工业管道定期检验规程制订与应用.ppt

* * 5.1 检测技术 高新技术集成，体现“在线”特点 在线检测、监测技术与报警、区域监控技术 磁粉检测 对在用管线，可使用低频调制磁探仪，目前我所研制的仪器可检测，一般深度可达4～5mm。国内有人声称最大可达8mm。 在线磁粉检测可以做到300℃。 渗透检测 国外在线渗透检测可以做到200℃。 * * 超声波检测 我所研制的薄壁小管径UT可以做到最小t=4mm、φ=35mm 埋藏缺陷定量UT检测 高温在线UT可以做到450℃ 国外对接焊缝多通道超声波成像检测(放置内壁)，φ≥450mm，t≥6mm 射线检测 实时成像检测，用于焊缝检测 φ≥600mm、t≤35mm或φ≤100mm、t≤8mm。 实时成像检测，用于腐蚀检测，带保温层也可进行，配管道爬行器(也有手持式，但范围较小)，管径8～48in.，扫描速度76mm/s，最大穿透厚度76mm * * 长距离超声导波检测 主要检测埋地或有外覆盖层管道腐蚀、开裂等截面受损 局部开挖或去除外覆盖层 检测距离：两侧各90米管长 高温应力应变在线监测 550℃ * * 5.2 风险评价 风险分析 失效可能性、失效后果 定性、半定量、定量分析 基于风险的检测(RBI) 损伤类型、腐蚀机理 检验程序、检验有效性 风险管理与评价 风险等级(矩阵) 、风险控制、系统风险管理 开展国际合作 如GMRI与法国BV的合作 1 2 3 4 5 失效可能性 　 A　　 B　　 C　　 D　　 E 失效后果 * * 5.3 完整性评估 缺陷的评估 体积型缺陷(如凹坑)──塑性极限载荷方法 平面型缺陷(如裂纹)──断裂力学方法 由1984的CVDA→2004的GB/T19624《含缺陷压力容器安全评定》 由单纯的焊接缺陷评估→考虑不同经济性的分类分级 各种失效模式的考虑 吸收断裂力学与塑性力学本身技术发展成果 由单台容器→单条管线→装置系统 * * 缺陷评定标准： 　GB/T19624-2004《含缺陷压力容器安全评定》 　BS 7910-1999《金属结构中缺陷验收评定方法导则》 　R6-Revision 4-2001《含缺陷结构完整性评定规程》 　API 579-2000《推荐用于合乎使用的实施方法》 　SINTAP-1999《欧洲工业结构完整性评定方法》 　ASME IWB3650及附录H《铁素体钢管道缺陷评定规程和验收准则》 　ASME IWB3640及附录C《奥氏体钢管道缺陷评定规程和验收准则》 　 ? ? ? ? ? * * 损伤后分析 高温 介质环境 无损检测可靠性影响 特殊管道元件的完整性评估 补偿器、支吊架、阀门等 材料损伤蜕化定量分析 ? 谢谢大家！ * * * * * * * * * 第三十条 规定了RT与UT检测的比例和重点检查部位 部位： 1．制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头； 2．错边、咬边严重超标的焊接接头； 3．表面检测发现裂纹的焊接接头； 4．泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头； 5．支吊架损坏部位附近的管道焊接接头； 6．异种钢焊接接头； 7．硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头； 8．使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头； 9．检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。 * * 第三十一至三十三条 规定了理化检验和力学性能试验 第三十一条 ㈠、㈡、㈢的前部分系主要考虑了蠕变开裂可能的检查 ㈢的后部分主要规定了不锈钢敏化及晶间裂纹的可能 ㈣是氢腐蚀及氢致裂纹的可能 选择重点部位： ㈠工作温度大于370℃的碳素钢和铁素体不锈钢管道； ㈡工作温度大于450℃的钼钢和铬钼钢管道； ㈢工作温度大于430℃的低合金钢和奥氏体不锈钢管道； ㈣工作温度大于220℃的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道。 * * 第三十一至三十三条 规定了理化检验和力学性能试验 第三十二条 与应力腐蚀产生条件而言，对于确定的介质与材料，所谓“有代表性部位”，主要指应力集中部位或残余应力大的部位及介质容易积聚浓缩的部位 HB200仅是一个参考值，是一定浓度与应力水平下的