芳烃业务和技术分析(简)9.ppt

国内技术：中国石化集团上海石化研究院（SRIPP）自80年代开始进行歧化工艺技术和催化剂的研究，90年代其研制的歧化催化剂ZA-92、ZA-95、HAT-96、HAT-97等相继实现了工业化，替代了UOP的TA系列催化剂，催化剂的性能（液收和单程转化率）均达到或超过TA-3、TA-4催化剂，该催化剂具有抗C10A和抗结焦能力强的特点，可以认为该工艺是Tatory工艺的改进，达到国际先进水平。 目前我国大部分芳烃联合装置的歧化催化剂均采用上海石化研究院研制和生产的HAT系列催化剂。 二甲苯异构化工艺技术 该技术是以基本不含或含少量对二甲苯的混合C8芳烃为原料，在催化剂作用下四种C8芳烃（邻二甲苯、间二甲苯、对二甲苯和乙苯）异构体之间的转化技术。反应使混合C8芳烃中的对二甲苯浓度达到平衡浓度，从而提高对二甲苯产量。 二甲苯异构化工艺通常包括乙苯脱烷基型和乙苯转化成二甲苯两种类型的工艺技术 乙苯转化型催化剂的突出特点是将C8芳烃同分异构体中的乙苯转化为对二甲苯，充分利用C8芳烃资源，最大限度地生产对二甲苯，在原料来源紧张的情况下，该类催化剂是最佳选择，它的不足是乙苯单程转化率低，造成乙苯和C8非芳在吸附分离和异构化两部分的循环量大。 二甲苯异构化技术工业化的约有十种。在芳烃生产上比较有竞争力的是： 美国UOP的Isomar 美国Mobil公司 法国Axens公司的Oparis 国内技术： 中国石化集团石油化工科学研究院自80年代开始二甲苯异构化技术和催化剂的研究。90年代其研制的异构化催化剂SKI系列（ SKI-400和SKI-100催化剂）相继实现了工业化，替代了UOP的I-9及I-100系列催化剂，催化剂的性能（液收和单程转化率）均分别达到和超过I-9和I-100催化剂，接近国际先进水平。 6）吸附分离工艺技术 对二甲苯分离装置的目的是从混合C8芳烃四种异构体（邻二甲苯、间二甲苯、对二甲苯及乙基苯）中分离出对二甲苯。 专门用于对二甲苯的分离的工业化方法有传统的结晶分离和吸附分离法两种 在七十年代吸附分离技术工业化以前，深冷结晶分离法是分离对二甲苯的唯一有效方法。 由于对二甲苯冰点（13.26℃）比邻二甲苯（-25.18℃）、间二甲苯（-47.87℃）和乙基苯（-94.98℃）高得多，因此可以通过深冷结晶分离方法从混合二甲苯中分离对二甲苯。 但由于二甲苯异构体易形成共溶体，因此结晶分离法的PX收率一般只有60～70%。而且采用深冷方法能耗也比较大。 吸附分离方法是采用特定分子筛吸附剂对C8芳烃中的对二甲苯进行选择性吸附，再用解吸剂将对二甲苯从吸附剂上脱吸下来，达到从C8芳烃中分离出对二甲苯的目的。 此法采用模拟移动床吸附塔，于七十年代初期工业化，由于其工艺流程简单，经济效益好，发展迅速。 由美国UOP公司开发的Parex法和日本东丽公司开发的Aromax法都属于这种方法。 目前生产对二甲苯的工艺技术主要有三种： 日本东丽公司的Aromax 美国UOP公司的Parex 法国IFP公司的Eluxyl 5、装置节能措施 合理利用余热资源 预处理采用“二塔合一”流程节省能耗。 重整进料换热器、歧化进料换热器、异构化进料换热器采用纯逆流板式换热器,预加氢进料换热器采用双壳程换热器，以提高传热效率，减小冷热端温差，减少进料加热炉的热负荷。 二甲苯塔采用加压操作方案，回收二甲苯塔顶冷凝热量，用于吸附分离有关塔底重沸器的加热热源；甲苯塔采用加压操作方案，甲苯塔顶的冷凝热用于苯塔塔底重沸热源，该流程的主要特点是能显著的降低装置能耗。 歧化及异构化进料加热炉对流段烟气用于脱庚烷塔底重沸物流加热，改变以往用来发生蒸汽的方案,可以降低能耗并减少投资，可使加热炉效率达到90％。 选用高效塔板，提高分离效率，降低回流比，减少塔底加热炉或重沸器的热负荷，以达到节能的目的。 加强设备及管道的隔热和保温等措施，对所有高温设备及管线均选用优质保温材料，减少散热，提高装置及系统的热回收率。装置和系统管线伴热、罐伴热及采暖原则上采用热水。 选用高效变压器和电器设备，选用高效率泵，合理选择机泵驱动电机的容量以节省能量。 平面布置中，尽量缩短热联合管线的距离，以减少管线热损失。 采用先进的自动控制系统，使得各系统在优化条件下操作，提高全装置的用能水平。 前言一、芳烃业务分析二、芳烃技术分析三、芳烃联合装置工程特点四、实际工程举例五、其它芳烃相关技术 内 容