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紧密纺技术面临矛盾和市场前景 　　紧密纺技术作为21世纪初一项新颖的创新技术使环锭纺纱技术进一步得到提升和完善。同时，紧密纺技术还推动了纺机设计、制造精度、加工工艺以及相关器材的创新，也带动了环锭纺纱技术的发展。近两年紧密纺技术得到飞速发展，甚至趋于普及的境地，那么，这种普及是良性发展的大好事，任其自然发展，还是要保持清醒头脑，防止曾经无序发展带来的后遗症，应当引起大家重视。 　　1紧密纺持久发展可能会出现的不足 　　1.1紧密纺管理维护高标准与我国现阶段粗放型发展 　　 模式不适应 　　我国棉纺企业至今仍以环锭纺为主，有 1 亿多纱锭，真正具有现代化理念管理的企业则不多。最早上紧密纺技术的无锡一棉就特别强调没有精细化管理、没有技术管理创新是做不好紧密纺纱的。我国多数企业所谓传统管理做法是：对项目上马通常不从战略上考虑，只要听说哪个项目利润高，不管市场需求如何，也不管自身企业能否有能力上，往往跟风而上，不去真正论证投资何时回收，发展自己的核心技术。因为一是贷款容易，二是认为反正贷款是国家的；其次管理粗放型表现在既无目标或目标形同虚设，也无计划及真正满足客户所有的标准。一些企业在最初一、二年使用新设备时产品质量尚可，到了元器件该换时就没有章法，技术人员没有决策权，买来什么器材和部件就用什么，其后果不言而喻。 　　企业决策者对紧密纺纱管理成本明显高于环锭纱没有足够心理准备和承受能力。紧密纺纱无论是整机购入还是老机改造，按我国现有技术水准及器材配置与世界先进国家差距仍然很大。高投入才有高回报，不仅仅购置设备时要考虑高投入，且在后续生产中根据产品质量要求该投入时也要投入。很多企业投资认为回报大的项目时非常大方，动辄几千万上亿元，但一旦开车生产要更换零部件时，很少对零部件有采购技术标准，通常是越便宜越好，所谓货比三家，不是以质取胜，而是以价定夺，算账以眼前利益为主，技术人员很少有话语权。 　　国产普通钢领为保证毛羽CV值稳定使用寿命一般为 6 ～ 8 个月，按 2.2 元一只，每月承担的费用在 0.22 ～ 0.27 元；国产精品钢领 8 ～ 10 元，可用 2.5 ～ 3 年，每月承担的费用在 0.27 ～ 0.28 元。如采用国外价格 15 元一只的，可用5 年，每月承担 0.25 元。同样皮辊国产以 5 元一档，紧密纺平均 1 ～ 1.5 个月复磨一次，寿命一年左右。但皮辊售价为6 元一档，寿命延长一年半，很多企业可能只听到价格就条件反射式抵制，而不去仔细了解情况。国外如以 10 元一档，可 3 ～ 4 个月磨一次，寿命至少两年。以上总体费用并未增加，但明显延长更换周期，对日常管理及质量长期稳定十分重要，不仅减少人力、物力，节能降耗，更深远意义在于产品在市场上的信誉增加，建立品牌抢占及占领市场的无形资产的升值，使企业在市场竞争中始终立于不败之地。 　　1.2价格与性价比因素的影响 　　2001年原苏州苏纶纺织厂向国外咨询紧密纺整台车价格时，1 000 锭报价 100 万美元，即使到了2004年 1 000 锭紧密纺细纱机开价 180 万 ～ 200 万元。改造每锭 1 000 元，罗卡斯机械式紧密纺每锭居然开价 70 欧元，按当时汇率折人民币 700 元，可以说国外就是想在棉纺高技术领域对中国实行垄断、封锁。中国纺机企业奋起直追，很快出现多种形式紧密纺设备及改造的装置。在2006年时国产改造每锭高达 400 ～ 500 元左右，加上经常性器材消耗和运行成本十分可观，每锭增加 60 ～ 100 元不等，网格圈、钢领、钢丝圈依赖国外，也是一般厂难以承受的。据按当时计算设备投资预计回收期，如买进口整机悲观者认为 10 年以上难以回收（考虑设备折旧），乐观者认为 6 ～ 7 年，国产设备 3 ～ 4 年。但国产设备由于研制时间短，性能及稳定可靠性让人担心，也是未能大发展原因。 　　近两年随着国内紧密纺技术逐渐成熟，价格每锭改造已降到 150 元左右，国外如罗卡斯装置也降至 30 欧元不到（仍然偏贵）。国产紧密纺改造投资回收快则不到 1 年，慢则 2 年，这是一般企业能够接受的。但这种改造是在老机上改造，如此大面积推广尚未经受时间考验。随着老机（不少细纱机已有 5 年以上）年限增加，元器件老化，市场不可预测性，本身紧密纺属高投入要求，否则做不出真正的紧密纺纱来。这里，将许昌裕丰纺织有限公司FA506细纱机改造紧密纺后，对新增所有费用进行了核算1。 　　从相关统计数据看，仅用电一项就占整个费用大约一半，每万锭一年增加电费 30 万元左右，企业管理层应有足够思想准备。成本核算要基于企业整体及未来的长远利益，做到全面、系统，既要有形，也要无形。性价比要核算，但不是一成不变，性价比随着市场而变化。成纱毛羽较普通环锭纺减小 7