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紧密纺纱生产及其产品开发 　　紧密纺纱技术在提升纱线品质、档次与开发新型纱线上均显示强盛的生命力，并为企业带来较好的经济效益，这是近几年来紧密纺技术在国内得到较快发展的重要原因，在国外尤其是欧美国家扬言：“再过10年环锭纺将是紧密纺的天下。”充分说明了紧密纺纱技术具有良好的发展前景。 　　 　　1紧密纺纱在环锭纺中的定位 　　 　　紧密纺纱技术是在传统环锭纺基础上发展的。目前全国拥有紧密纺机尚未超过 1 000 万锭，占环锭纺比例不到10%。关于紧密纺纱今后的发展趋势，目前有 3 种不同观点：（1）未来环锭纺的天下属于紧密纺；（2）紧密纺适用一定范围的纺纱品种，在环锭纺中应占有一定比重；（3）目前发展紧密纺的投资与运行成本太高，尚不能大面积推广应用。据了解国外人士持第一种观点较多，国内业界人士持第二种观点较多，认为紧密纺技术是对传统环锭纺纱的一个补充，是生产高档纱线与新型纱线提升质量的重要措施，但由于紧密纺比传统环锭纺能耗增加较多，日常维护成本增加，在当前国内能源紧缺的情况，不是所有环锭纺产品均要采用紧密纺技术，在较长时期内，紧密纺与传统环纺应处于共存局面，发挥各自的优势。至于紧密纺在环锭纺中应占多少比重，应根据各企业的情况来确定。 　　 　　2紧密纺纱的生产控制 　　 　　紧密纺新技术推广与应用在我国已有 10 多年时间，从生产实践中已总结出许多用好紧密纺新技术的宝贵经验，许多企业生产实践证明：要充分发挥紧密纺的技术优势，必须从加强各项基础管理入手，科学管理、强化管理，只有纺出的纱线品质优、质量稳定就能取得良好的经济效益，加快投资回收。 　　2.1要有良好的半制品质量作保证 　　原料的选用与配棉的要求很严格，如棉纤维的成熟度、整齐度、短绒的含量以及原料中的疵点数量（如化纤中的超、倍长纤维）都要根据生产品种与质量要求来严格控制，以保证紧密纱的高品质及生产稳定性。紧密纺只能在良好半制品基础上“锦上添花”，认为采用紧密纺技术后可以降低原料使用等级或减少精梳落棉率均是不可取的。 　　2.2要有一个良好的生产环境 　　目前???数紧密纺生产设备是依靠集聚区的网格圈及异形槽的负压系统来凝聚纤维，因此要求车间含尘量比传统环锭纺纱低得多，这是解决毛羽锭间差不稳定及糊网的重要条件。为了控制好车间低含尘量，采取的措施有：（1）增加换气次数在 30 次以上，保持车间空气新鲜与较低的尘埃度；（2）在紧密纺细纱机上加装巡回吸尘装置，保证牵伸区与集聚区的清洁；（3）有条件的企业最好单独设立紧密纺纱车间，与传统环锭纺隔开，防止把传统环锭纺的尘埃、飞花、短纤抽吸到紧密纺集聚区内造成糊网；（4）要稳定车间温湿度，减小日夜差异，消除死角，尤其是相对湿度要偏低控制，防止湿度过高而糊网。 　　2.3缩小锭差 　　网格圈、异形管和相关部件的材质加工质量、装置精度等都是保证紧密纺性能的基本条件。锭子、钢领、钢丝圈、胶辊以及摇架的制造质量及安装和维护管理水平，也都和发挥紧密纺作用、缩小锭差保持成纱质量稳定与一致性有密切关系。 　　2.4器材的选用与管理 　　在器材选用上主要有网格圈、钢领、钢丝圈、胶辊、胶圈与异形吸管等。由于紧密纺依靠网格圈与异形管集聚纤维，须条在牵伸区无横向移动，使胶辊胶圈易中凹影响控制力，故要适当提高胶辊硬度，缩短磨砺周期：改进磨砺设备，务必使两胶辊的直径保持一致。要选好钢领与钢丝圈，由于紧密纺纱毛羽少，使纱线与钢丝圈之间在运行中的润滑作用下降，缩短钢丝圈的使用寿命，故要提高更换钢丝圈频率。选用进口耐磨性能好的钢领、钢丝圈，降低断头率是上策。网格圈与异形管是纺好优质紧密纱的关键部件，不但选用时质量要严格把关（厚度、密度、规格尺寸要均匀），在日常使用中更要做好周期性清洁揩擦等工作，保持负压畅通，缩小锭间负压差异。 　　 　　3紧密纺纱产品开发 　　 　　3.1在一台紧密纺细纱机可以同时生产不同规格与原 料的纱线品种 　　如瑞士Rieter（立达）公司K45卡摩细纱机上同时生产 6 个不同品种卡摩纱。日本Toyota（丰田）公司240型紧密纺细纱机上也可同时生产 4 个不同品种。国内东飞马佐里紧密纺细纱机上同时生产 8 个不同品种。此外紧密纺技术可与赛络纺、包芯纺等多种纺纱技术相合，生产紧密/赛络纱、紧密/包芯纱等新型纱线，极大提高了产品附加值。 　　3.2紧密纺生产纱支与品种适应性不断扩大 　　可以加工不同类型的纤维纯纺与混纺纱，除少数企业用紧密纺技术生产 5.8 tex（100S）以上特细号纱外，许多企业已将紧密纺技术应用于生产 11.7 tex（50S）左右，细绒棉为主的纯棉纱及混纺纱，还有不少企业用紧密纺技术生产中细号的木代尔、天丝reg;、竹浆纤维、粘胶、羊毛、绢丝及亚（苎）麻等原料混纺纱，显著