针对药品生产理解并应用QRM全知识讲稿.ppt

Product Contamination 产品污染 产品污染是无菌生产中最大的风险 有4种产品暴露模式可能导致污染 机械转移 空气传播 清洁消毒和灭菌 混淆 Mechanical Transfer 机械转移 物料转移的情形 从人到产品 从设施到产品表面 通过物料 （包装，容器，密封件） 通过工具 （取样工具，工程工具） 通过“清洁” 通过媒介（人或物）从一个表面传至另一表面 Airborne Transfer 空气传播 通过空气路径的污染 从非洁净区到洁净区 通过不合格的高效过滤器 通过不正确的压差 通过不正确的气流 通过开放工艺 通过不良设计 –例如 非洁净和洁净路线交叉 Cleaning, Disinfection and sterilization 清洁消毒和灭菌 由于不充分的清洁消毒或灭菌造成的污染 清洁不到位会影响消毒剂作用 消毒剂无效 设备/设施设计难于清洁/消毒/灭菌 清洁/消毒/灭菌后再污染 清洁/消毒/灭菌的规程不到位 Mix-Up 混淆 如果是由于混淆造成污染 使用了超过批准存放时间的物品 该用无菌物品而错用了非无菌物品 规程不清晰导致产品暴露 机械转移 设计防止机械的转移 考虑人员活动– 进出洁净区，在洁净区内 考虑物料流动– 西林瓶，胶塞，API, 工具，清洁设备，设备部件 考虑操作– 装原料，加胶塞，加西林瓶 空气传播 设计防止空气传播 考虑房间等级，压差，流型 考虑层流保护的需要 考虑操作，清洗，灭菌，储存，装载，卸载，安装，分装 考虑区域之间的相互影响– 更衣间，互锁，传递窗 Cleaning, Disinfection and sterilization 清洁消毒灭菌 设计方便清洗，消毒和灭菌 考虑表面抛光，材质，可接触 考虑设备设施的清洗/消毒/灭菌 考虑清洗灭菌设备的设计– 湿热灭菌柜，胶塞清洗机，洗瓶机 考虑设备清洗和储存场所的设计 Mix-up 混淆 设计防止交叉污染 考虑洁净和非洁净分离 考虑无菌和非无菌存放 考虑不同操作分开 先考虑设计方案再考虑程序 Process Flow 工艺流程 部件 接收非洁净部件 清洗 干燥 消毒/灭菌 储存 安装 Process Flow 工艺流程 胶塞 接收 拆包 清洗 灭菌 存放 装入分装机 Process Flow 工艺流程 西林瓶 接收 拆包 清洗 灭菌 传入分装机 Process Flow 工艺流程 铝盖 接收 拆包 放入压盖机 Process Flow 工艺流程 原料药 接收 加料 Process Flow 工艺流程 生产工艺 分装 加塞 压盖 中控取样 外包装 Exercise 练习 定义降低污染风险需要的设计因素。包括： 建筑方面 空调系统 公用工程 设备 Case Study 2 Process Risk 案例分析二 工艺风险 工艺风险 何时工艺会有风险？ 新工艺 新设备 工艺有部分变更 加强法规要求 新员工 工艺研发不足 新供应商 加强法规要求 分析新要求 确定目前操作和新要求之间的差距 确定差距的根本原因 设计QRM确定可采取的缓和措施 B级背景下的A级 粒子和微生物的动态监控 要确定风险，必须先确定可能性和严重性 并不要求一定使用工具 某些情况下，某一因素无法确认或者可假设为常量，那么仅需要考虑单个可变量 E.g. 例如 无菌产品污染的风险取决与污染的可能性 交叉污染的风险取决与某一产品暴露至另一产品的可能性 可考虑的第三个因素 – 在FMEA中应用，是可测定性 能检测到危害源的能力如何？ 通常，危害源产生的越早，越容易在后续步骤中检测出来 自动检测法优于于人工检测方法 评估危害源 评估危害源 评估危害源有两种方式 – 最好的方式是评估数据 观察趋势、不合格、历史 如果数据非常少，就需要专家的意见-最好组成小组 评估危害源 如果你们希望把无菌产品卖到欧盟，认识到需要对起始物料逐件做鉴别检测 其他检测项目可以用代表性样品，现在计划采用QRM来确定取样计划 如何进行？ 高级管理层需要做什么？ 确保组织了解ICH Q9及其能提供的机会 适当的教育和培训 鼓励开放的，有风险意识的文化 在组织内建立支持“QRM领导” * 质量风险管理应用 基于EU GMP和FDA质量系统，以下方面可以/必须应用质量风险管理方法： 确定洁净房间和洁净空气设施的监控位置 对C级和D级区域的监控力度 设定生产的标准和工艺参数 评估变更的影响 确定偏差调查和纠正措施的程度 评估工艺的薄弱或高风险区 确定趋势分析的频次 Risk Management Tools 风险管理工具 工具 工具可以分为几类： 便利工具 统计支持工具 风险分级工具 便利工具 以下并不