小车架金属结构制作通用.docVIP

总则 编制依据：GB3811《起重机设计规范》 GB/T14005-93《通用桥式起重机》 Q/BQ100—1999《桥式起重机通用技术条件》 JB/T53442—94《通用桥式起重机产品质量分等》 GB6067-85《起重机安全规程》 GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸》 GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》 Q/BQ716—1999《手工电弧焊工艺守则》 GB/T12467《焊接质量要求》 JB/T5000.3-1998《重型机械通用技术条件 焊接件》 JB/T5000.2-1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》 起重机小车架制造过程中的冷作、焊接工序，从下料到完工、检测，皆需遵守本《规程》制造生产。 本《规程》未涉及的内容，在编制《起重机械冷作工艺卡》、《起重机械焊接工艺卡》时应补充完善明确。 起重机械制造除符合本《规程》的规定外，还应符合相应图纸、工艺文件的要求。本《规程》若与图纸、工艺文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或制造责任工程师处理。 制作过程中除要遵守本《规程》外，还应严格执行相关工种的《安全技术操作规程》。 工艺技术要求 小车架的材质： 所有钢板和型材必须有出厂合格证，才能进行使用。 Q235—B、Q235—BF应符合GB/T700—1988《碳素结构钢技术条件》的规定。 Q345—D应符合GB/T1591—1994《低合金高强度结构钢技术条件》的规定。 焊接材料的选用： 焊接采用的焊条、焊丝与焊剂，应与被焊接的材质相适应，并符合焊条标准GB5117—85《低碳钢焊条》和GB5118—85《低合金钢焊条》中的规定。 用Q235普通碳素钢制造的小车架通常用E4303或E4301电焊条，用于低温环境（－20～40℃）小车架主要焊缝（中间梁与两侧连接立缝）采用E4316或E4315电焊条。 用Q345-D低合金钢制造的小车架，可采用E5003或E5016电焊条。 自动或半自动埋弧焊焊丝用H08A，焊剂用HJ401。 CO2气体保护焊用H08Mn2Si焊丝。 有孔箱型梁内部，去掉油圬、铁锈等涂防锈底漆。 小车架表面质量要求： 不得在工件上打火引弧。 高出母材0.5mm以上的工艺焊疤，铲掉并使用角向磨光机磨平，表面粗糙度不得低于。 锤打矫正要垫板或平锤，以避免出现锤疤。 对接焊缝前要定位焊引弧板，引弧板要求—6×60×60，焊后割掉引弧板，并用砂轮磨平。 所有板材必须进行预处理达到Sa2级。 小车架外露表面要去毛刺、倒棱角。 小车架技术工艺要求： 小车架上平面要安装起升机构和小车运行机构（电动机、减速器和制动器等）。小车架上面焊有支座和垫板等，要求小车架除走台外，应控制成为同一平面。尤其双主梁小车对安装车轮轴承箱的四组弯板应最大限度地控制在同一平面内。小车架制造的具体技术要求见表1。 表1 小车架技术工艺要求 备料 板材和型材下料后，均应矫平矫直。 电动机侧梁和减速侧梁腹板下料，两端头要保证直角。 中梁腹板备料高度按图尺寸取负差（即－2mm）。 各中梁上盖板两端头要保证直角。 各梁内部各筋板之四角最少保证一角为直角。 盖板、腹板、筋板及各零件板，凡有各种形式割孔者，均应在板料剪切后气割制成，然后再进行矫平。 弯板零件和弯板备料后采用压胎压制成型，直角要略大于90°拆合间隙1～1.5mm，立板采用靠模自动切割而成，直角要求同弯板。 导电架座板下料后先进行钻孔。 安全尺座下料后，压制成型再先切割长孔。 走台边梁角钢下料后先钻孔。 滑轮壁座板用数控切割机切割下料，然后转金工车间加工半圆弧槽。 滑轮壁壁板用样板号孔，组装前将孔钻好。 限位装置固定板下料后先钻孔。 箱型梁和工字梁的上、下盖板均压制焊接反变形。 小车架各梁的上、下盖板和腹板下料时，对5～50t小车架加焊接收缩量L/1000。（L—盖板和腹板长）对75～100t小车架加焊接收缩量1.5L/1000。 小车架各梁组装焊接 小车架通常是由各梁组装焊接而成，其各梁组装定位焊有两种方法: 小车架各梁单独按图纸组装定位焊，即将梁的上盖板铺放在平台上，划出筋板和腹板定位线。首先组装筋板，每块筋板侧边要与上盖板垂直（可用直角弯尺测量）。焊接筋板的次序和方向见表2序二（一）3（1）。然后组装定位焊两腹板，形成⊥⊥型梁，焊接内壁焊缝。组装下盖板前要将⊥⊥型梁放在平台上，拧紧压板螺栓，见表2工序二（一）3（3）附图。然后组装定位焊下盖板，成为箱形梁。箱形梁四条纵向角焊缝焊接次序见表2工序二（一）3（3）附图。各梁单独组装焊接，最后总体组配焊小车架。凡是需要组焊配的梁，接头处要留余量15～25mm。 在平台上划出整个小车架各梁上盖板地样线，再按地样线组装各梁的上盖板，并量出各梁的筋板和腹板定位线，然后同时组装定位焊筋板、腹板和堵头板。注意组