仓库物料的管理改善案例（经典作品）.ppt

* 精簡 (Downswing) 品質 (Quality) 顧客 (Customer) 時間 (Time) 全球化 (International) 生管部防呆.誤組.誤送改善 目的 1.防止誤送造成現場誤組，確保品質。 2.確保FIFO，降低整修、報廢成本。 3.提升供料服務品質。 1 改善手法 1.先進先出改善。 2.導入顏色管理。 3.標示醒目化。 4.相似件儲位區格化。 生管部防呆.誤組.誤送改善 CMC在導入新車型初期時，與廠商共同檢討改善物料之包裝種類、特性做為日後共同推動改善之依據標準。 2 先進先出改善手法： 1.定期翻堆 2.利用ROLLER功能 3.利用部品特性規劃儲位 4.供料改善 3 改 善 前 改 善 後 問題點說明 改善做法 1.ROLLER延伸增設，油品集中管理,落實油品物料先進先出. 2.確實掌控油品有效期限. 1.油品管理先進先出不易落實. 2.油品有效期限較難掌控. 入 出 隨機擺放 ROLLER擺放 先進先出管理改善案例(一) 4 改 善 前 改 善 後 問題點說明 改善做法 1.利用部品圓形特性規劃架位，集中管理,落實油品物料先進先出. 2.確實掌控油品有效期限. 1.物料管理先進先出不易落實. 2.油品有效期限較難掌控. 隨機擺放 先進先出管理改善案例(二) 依特性規劃儲位 5 改 善 前 改 善 後 問題點說明 改善做法 1.製作吊掛式料架 ，補給轉置線邊料架。 1.物料先進先出改善 2.節省裝配工時 3.節省裝配面積 1.種類多(4項)，批量上線，取料走行工時浪費及佔用線邊空間。 先進先出管理改善案例(三) 6 改 善 前 改 善 後 問題點說明 改善做法 1.製作ROLLER式料架 ，補給轉置線邊料架。 1.物料先進先出改善 2.節省裝配工時 3.節省裝配面積 1.種類多(4項)，批量上線，取料走行工時浪費及佔用線邊空間。 2.先進先出難管理. 先進先出管理改善案例(四) 7 顏色管理：車型導入初期利用包裝上的顏色與廠商 共同檢討做改善 8 改 善 前 改 善 後 問題點說明 改善做法 1.將P/S油DT03油桶外觀上端用藍色膠帶貼付，DT04不作標示，做為兩者油品區別，防止誤送及誤用發生. 1.P/S油(DT03.DT04)因油桶外觀相似，易造成送料者誤送，生產線誤用，造成生產問題. DT04 DT03 DT03—藍色膠帶DT04---無膠帶 DT04 DT03 油桶外觀相似 顏色管理改善案例(一) 9 顏色管理改善案例(二) ABS專用 非ABS專用 非ABS專用 ABS專用 10 R邊擋泥板 L邊擋泥板 R邊擋泥板 L邊擋泥板 顏色管理改善案例(三) 11 顏色管理改善案例(四) L邊前懸吊 R邊前懸吊 L邊前懸吊 R邊前懸吊 12 二.優點:防止物料上線錯誤 一.說明:左右件及種別件， 備料台車採顏色區分。 改善主題：備料台車顏色區別 L邊顏色識別 顏色管理改善案例(五) 13 MARK管理：與廠商檢討利用物料上的標示來做區分 14 L邊前懸吊 L邊前懸吊 MARK管理改善案例(一) L邊前懸吊 R邊前懸吊 15 標示車型件號 MARK管理改善案例(二) 16 改 善 前 改 善 後 問題點說明 改善做法 1.料架增加物料名稱及相片標示識別，防止人員誤備送料及現場誤裝. 1.料架無任何標示，易造成人員備送料之錯誤. 無名稱標示 MARK管理改善案例(三) 17 多重管理：即將上述的管理方式重複利用來達到完全管理的目的 分儲管理：即將相似件分開放置來做區分 18 *