数控车床典型零件加工（华中系统）.pptVIP

（3）对刀 本例采用绝对刀偏法对刀，其具体操作步骤如下。 ① 1号刀（外圆切刀）的对刀。在操作界面下依次按下“F4”（刀具补偿）→“F1”（刀偏表），出现如图7-6所示的对话框。 将d1填入刀偏表中的“试切直径”中；填刀偏表中的“试切长度”，该值为0。将该刀对刀所得的值X1、Z1（实际坐标值）填入“X偏置”、“Z偏置”中。 提示：不同的刀具所得的刀偏值要与其刀具号对应。 图7-6 刀偏表 ② 2号刀（切槽刀）的对刀 安装刀具时要保证中心高，然后试切端面边缘一槽，记下此时机床坐标值（X1，Z1），填入X、Z偏置后，量直径填入刀偏表的“试切直径”中，量Z向深度填入刀偏表的“试切长度”中。此时2号切槽刀的对刀点就是切槽刀的左端面。 ③ 3号刀（60°螺纹车刀）的对刀 首先试切外圆，把此时的X值记录在X偏置中；量出直径，然后填入刀偏表中的“试切直径”；Z方向用刀尖对准试切端面，然后填入刀偏表中的“试切长度”，该值为0。把此时的Z值记录在“Z偏置”中。 提示： 螺纹车刀一定要装正，即刀尖的 60°角平分线与主轴轴线垂直。 ④ 4号刀（内孔车刀）的对刀 内孔车刀对刀要保证中心高（可根据具体情况略高于中心），可以用尾架顶尖为参照基准。首先对内孔进行试切，把此时的X值记录在“X偏置”中，把试切的内孔直径d填入刀偏表的“试切直径”中；试切端面，然后填刀偏表中的“试切长度”，该值为0。把此时的Z值记录在“Z偏置”中。 4．程序的建立与选择 （1）程序建立 在编辑程序界面下，按F3（新建程序）键，系统提示“输入新建文件名”，光标在“输入新建文件名”栏闪烁，输入文件名后，按【Enter】键确认，系统将自动产生一个0字节的空文件，就可以编辑新建文件了。编辑程序后按F4键保存程序。 （2）程序选择 ① 在编辑功能子菜单下按F1键，将弹出“选择程序”菜单，见图7-7。 ②用?、?键选择程序源（待编辑程序的来源），用▲、▼键选中一个程序文件。 图7-7 程序选择 5．程序校验（F1→F5） 零件程序编好后，首先用数控系统的“程序校验”功能运行程序。车床将在不动作的情况下，对整个加工过程进行图形模拟加工，检验刀具轨迹是否正确。 若程序正确，则校验完毕后光标将返回到程序头，且软件操作界面的工作方式显示为“自动”；若程序有错，命令行将提示程序的哪一行有错。 第7章 典型零件的车削编程与加工 第7章 典型零件的车削编程与加工 电子工业出版社 2008.6 华中数控系统数控车床 编程与维护 7.1 轴类零件的车削编程与加工 7.2 套类零件的车削编程与加工 7.1 轴类零件的车削编程与加工 7.1.1 零件图 零件图如图7-1所示，材料选用45钢。 图7-1 轴类零件 7.1.2 加工前的准备工作 1．机床准备 车床选用配置HNC-21T数控系统的CJK6140型车床。 2．数控加工工艺 （1）以工件右端面为安装基准，取工件端面回转中心为工件坐标系零点。 （2）根据加工要求，选90°外圆车刀、切槽车刀（刀宽为5mm）及60°螺纹车刀各一把，刀具材料采用硬质合金。刀具编号为1号刀：外圆车刀；2号刀：切槽车刀； 3号刀：螺纹车刀。? （3）毛坯采用直径φ40mm的圆钢。 （4）工序为：粗车外圆→精车外圆→切外沟槽→车螺纹→切断。 3．刀具安装中需要注意的问题 （1）刀具的中心高 车削加工时要求刀具的切削部位与棒料的中轴线等高，其上下偏差的范围不能超过零件直径的1%。在通常情况下，如果切槽刀具的刃口较锋利，则刀具的安装位置应该比该工件的轴线稍高一点。 （2）刀具的安装位置 刀具安装要确保刀具的工作角度，也就是常说的“刀具要找正”。但是对于特殊的曲面或有特殊要求的加工部位，也可以适当地调整刀具的工作角度。其遵守的原则是：在保证刀具寿命的前提下，取较大的前角和主偏角。切槽刀和螺纹刀一定要装正（即与毛坯轴线垂直）。 4．工件的装夹 根据零件图及工艺要求对工件进行装夹。该工件的毛坯长100mm，要求装夹的部位不小于20mm，留下10mm的空隙作为刀具与卡盘的安全距离，故伸出80mm，用钢板尺测量。装夹工件遵循的原则是：在毛坯装夹的过程中，尽量减少工件的跳动，要保证工件被夹紧，并且被夹部分受力均匀。 5．切削用量的选择 根据工件材料，选择刀具材料为硬质合金。该工件的切削参数设置如下：主轴转速为800r/