数控车床技能鉴定培训单元7FANUC0i-TB系统数控车床基本操作.ppt

第三篇 数控车床操作与仿真模块 * 数控车工技能鉴定培训教程 倪春杰主编 单元7 FANUC 0i-TB系统数控车床基本操作 7.1FANUC 0i系统数控车床面板 7.2机床准备 7.3试切对刀 7.4程序录入与编辑 7.5设定刀尖圆弧半径和刀尖方位编码 7.6程序校验 7.7零件加工 7.8零件加工实例 7.9机床关机 7.1.1机床操作面板 7.1FANUC 0i系统数控车床面板 图7-1 FANUC0i系统数控车床操作面板 图7-1 FANUC0i系统数控车床操作面板 表7-1 FANUC 0i系统数控车床操作面板功能键的作用 机床控制面板如图7-2所示。 图7-2FANUC0i系统数控车床控制面板 7.1.2机床控制面板 7.2机床准备 7.2.1机床开机、关机 开机操作步骤如下：（1）常规检查，检查机床的润滑站，油面应在上、下油标线之间，按钮、开关应在合理位置，机床各部位应正常；（2）合上总电源开关，打开机床左侧的电源开关，机床数控系统装载直至完成；（3）旋开【急停】旋钮，按下【启动】键将驱动控制打开，此时机床启动完毕。 关机操作步骤如下：清扫机床，将刀架退到参考点位置附近；关闭系统电源；关闭机床电源；断开外接线路。 开机后的首要工作是回机床参考点，常用方式有两种，一种为手动回参考点，另一种为自动回参考点。 1、手动回参考点 操作步骤如下：在回参考点模式下，选中“X”轴，再按【+】键，将X轴回参考点，对应的指示灯点亮，表明X轴回参考点完成；同理将Z轴回参考点。 注意事项：回参考点时一般先回 X 轴，再回 Z 轴，否则刀架可能与尾座发生碰撞。 2、自动回参考点 所谓自动回参考点是指按照指令完成的操作，一般在MDI状态下完成，按控制面板上的【MDI】键，输入指令比如G28 U0 W0，按控制面板上的【循环启动】键，系统即自动回参考点。 7.2.2 回参考点 7.3试切对刀 7.3.1采用刀具位置补偿建立工件坐标系的对刀方法，对应编程指令T×××× 图7-3 外圆刀对刀 1、MDI方式换刀 2、Z向对刀 【OFFSET SETTING】—“工具补正/形状”界面—光标移至与刀具号相同“番号”的Z处—键入“Z0”—按【测量】。 3、X向对刀 【OFFSET SETTING】—“工具补正/形状”界面—光标移至与刀具号相同“番号”的X处—键入XD（测量直径—按【测量】软键。 7.3.2 G50指令设定工件坐标系的对刀方法，对应编程指令G50 X— Z— 以G50 X120 Z100为例，通过对刀操作，建立起刀点相对于工件坐标系原点的位置关系。对刀操作步骤如下： 1、回参考点操作 2、试切削操作：切削外圆，+Z向退刀，记录机械坐标值Xt，并测量试切后的工件外圆直径D。切削工件右端面，记录机械坐标值Zt。 3、设定刀具起点位置　用手摇脉冲发生器移动刀具，使刀具移动至CRT屏幕上所显示的坐标位置（Xt+120-D，Zt+100），将刀尖置于所要求的起刀点位置（X120，Z100）上，设定刀具起点位置完毕。此时如果执行G50 X120 Z100指令，则CRT显示的刀尖工件坐标值变成X120、Z100，工件坐标原点X0、Z0确定，即数控系统新建立了工件坐标系。 7.4程序录入与编辑 7.4.1新程序的注册 向NC的程序存储器中加入一个新的程序号的操作称为程序注册，操作方法如下： （1）按【编辑】键或方式选择开关置“编辑EDIT”位； （2）程序保护钥匙开关置“解除”位； （3）按【PROGRAM】键； （4）通过MDI键盘键入地址O，即按【O】键； （5）键入程序号（数字），如0033； （6）按【INSERT】键。 7.8零件加工实例 7.8.1零件加工工艺分析 1、设定工件坐标系 工作坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上。 2、选择刀具 1号刀，外圆偏刀，安装在1号刀位上；2号刀，割槽刀，安装在2号刀位上；3号刀，螺纹车刀，安装在3号刀位上。 3、加工方案 先粗后精地加工零件的端面和各段外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量（直径量）；切割螺纹退刀槽；螺纹加工。 4、确定切削用量 图7-4 FANUC系统加工实例 7.8.2编写数控程序 表7-2 参考数控程序单 * * * 数控车工技能鉴定培训教程 倪春杰主编