操作手柄工艺规程及夹具设计.doc

目 录 前言 2 一、零件的分析 2 （一）?零件的作用 2 （二）?零件的工艺分析 2 （三）?确定生产类型 3 二、 工艺规程设计 3 (一) 确定毛坯的制造形式 3 （二）基面的选择 3 （三） 制定工艺路线 3 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 4 （五）确立切削用量及基本工时 6 三、夹具设计 13 （一） 问题的提出 13 （二） 夹具设计 13 1． 定位基准选择 13 2. 切削力及夹紧力计算 13 3 . 车床夹具的装配图见附图 13 七、参考文献 14 前言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。?就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后 ?由于我的水平不是很高，在设计当中遇到了很多问题，有的在与同学们的互相帮助中已经解决，有的还不是很清楚，还需要在以后的学习中继续努力。 一、零件的分析 （一）?零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的。它位于车床变速机构中，主要起（二）?零件的工艺分析 加工表面，分述如下： 以φ9为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ2的，φ以及其上下端面，孔壁上一个M的螺纹孔。 以φ为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ 的孔，端面。φ16的孔。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ 的孔上下两个端面与φ 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。（）? 二工艺规程设计 (一) 确定毛坯的制造形式 零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，生产无法正常进行。 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ孔的不加工外轮廓表面作为粗基准精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。φ24的外圆及孔φ12作为精基准。 （三） 制定工艺路线 ?制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线 工序一 φ9内表面为定位，粗车φ24外圆表面。 工序二φ24外表面为定位，粗车φ18外圆表面及4x45°倒角。 工序三 φ24外表面及R10外圆表面为定位，粗镗孔φ12，粗铣尺寸为18的上下两面、11.5的上下两面。 工序四 φ24外表面及18的下表面为定位，半精镗φ12的孔及两边0.5×45°的倒角。 工序五 φ12及φ24外表面为定位，粗镗φ10及两边1×45°倒角，粗铣槽8的内表面，钻槽两边R4的半圆槽。工序六 φ24外表面及一端面为定位，粗镗孔φ16 及两边0.5×45°倒角 工序七 φ24外表面及孔φ10为定位，粗铣端面及3×45°倒角，用丝锥攻螺纹M6×1-3的螺纹孔。 工序八 。 工序九 。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 ?；零件材料为，生产类型批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：） 零件尺寸 单面加工余量 铸件尺寸 φ24 2 φ30 Φ18 2 φ24 18 2 24 175 3.5 182 11.5 2.5 16.5 8 1 6 3:铸造壁的最小厚度 此零件的表面积大致S=24*3.14*80+18*3.14*48+18*3.14*18+13*35=10214.12mm=102.141cm 查表2.2-7可得其最小壁厚为4mm,经检验合格。 4：圆角半径 由题中已知可取为R3 由以上可得零件的毛坯图，见图1 （五）确立切削用量及基本工时φ24外圆表面 1. 加工条件 工件材料：45#钢,σb =0.67GPa HB=190~241,铸造 加工要求：粗车φ24外圆表面 机床：卧式车床CA6140 刀具：YW2外圆车刀 2. 切削用量 1）确定背吃刀量ap 粗车单边余量为2mm，