《生产部成功事例》课件.ppt

改善后：用颜色区分，将尾数箱用橙色A5外壳粘贴在尾数箱上，可明白提示操作人，是未处理的尾数 入库时：再打印尾数箱字样粘贴到外箱上，经品保确认OK后再入库,可很好地防止尾数入错 Before 改善前：只能在外箱标签及重量上可以区分，很容易将尾数当整箱入库 * * * * 2014-7-15 3.99% AOI平均误判率 从3.76%下降到2.16%，同比下降42.55% 发现误判率超过2%，立即反馈 误判率超过2%，停止测试 定期对AOI机器进行校准 改善PCB焊盘设计 优化AOI程序，合理设置检测参数 3.76% 3.72% 3.59% 3.50% 2.16% 42.55% 一月 二月 三月 四月 五月 六月 AOI检出率 从71.31%提升到90.68%，同比上升27.16% 71.3% 71.1% 83.4% 75.5% 92.84% 90.7% 一月 二月 三月 四月 五月 六月 员工仔细确认AOI发现的不良信息，工作比以前认真 增加各机种盲点清单，指导员工重点检查 后段发现与SMT有关的不良全部退SMT分析，优化AOI程序 AOI机器上的程序优化记录表是AOI程序优化的见证 测完AOI的产品再用放大镜目检 SMT DPPM 从4500下降到500，同比下降88.89% 4500 6900 6000 500 600 500 88.89% 一月 二月 三月 四月 五月 六月 维修站 1 2 3 4 SMT 2号呼叫 改善之前测试工位是瓶颈，且QA每次抽检需产线停止测试2～3小时，造成测试前段堆机或停线，改善后测试工位不再是瓶颈、 QA抽检时产线照常测试生产 310线 组装2 组装1 焊接2 焊接1 测试2 测试3 测试1 程式写入 程式写入 测试1 焊接1 焊接2 组装1 组装2 310线 测试3 测试2 配合IE工序重 组，由7人作 业改为6人， 减少了人力 资源的投入 但产能仍然 达成 工序重组将 品质控制点 前移，由3人 作业改成2人 ，产能仍然 达成 三人作业 外观检查 功能测试 装箱 二人作业 外观检查 测试装箱 Before 坚持每周五部会议及每天各组早会：总结生产异常及注意事项，通过生产早会总结培训，第二季度因生产造成的品质事故为零 生产早会：第二季度生产异常81次，利用生产早会已解决65次，完成率为80%，余下20%跟进处理中。 2014-3-25 Bosch马来西亚 ALPHA 18V 多重电池片 修改点焊下模，每次只能放入一个电池片。 4月21日 Bosch马来西亚 ALPHA 18V 修改ICT测试治具，由之前顶针接触焊点改为现在接触五金端子。 多电池片 2008------2012 ESD静电防护未做分析管控 2012------2013 ESD静电防护 静电手环及静电鞋测试通过，做保存记录即可，以上附件供参考 2013-----2014 ESD静电防护 每天9:00-10:00 准时导出做分 析统计处理、 对发生异常 及时处理解决 NO.1 NO.2 总结： 　 　 　 　 　 合计测试人次 重测人次 重测人数 重测结果 测试人数 一次性通过率 139 12 6 OK 127 95.27% 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 重测不良状况说明： 　 　 　 　 　 姓名 重测次数 重测原因 　 　 优化方案 熊玲 2 　 手腕带未戴好 　 重新配戴 杜舒泳 1 　 手腕带未戴好 　 重新配戴 朱荣兰 1 　 手腕带未戴好 　 重新配戴 吴金华 5 　 手腕带失效 　 更换新的手腕带 黄小涛 1 　 手腕带未戴好 　 重新配戴 金艳华 2 　 手腕带失效 　 更换新的手腕带 每日 5S 检查 记录 干净 整洁 的 生产 车间 * * * *