(工学)第三章安全风险隐患分析.ppt

* * 4. 危险源辨识的技术程序 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * A级--经常发生：在产品的使用期间以高概率发生。高概率可定义为某一故障模式发生的概率大于产品使用期间总故障概率的20% B级--有时发生：在产品的使用期间以中等概率发生。中等概率可定义为某一故障模式发生的概率大于产品使用期间总故障概率的10%，而小于20%。 C级--偶然发生：在产品的使用期间以偶然概率发生。偶然概率可定义为某一故障模式发生的概率大于产品使用期间总故障概率的1%，而小于10%。 D级--很少发生：在产品的使用期间以很少概率发生。很少概率可定义为某一故障模式发生的概率大于产品使用期间总故障概率的0.1%，而小于1%。 E级--极少发生：在产品的使用期间，某故障的发生概率基本为0。极少发生可定义为某一故障模式发生的概率小于产品使用期间总故障概率的0.1%。 * * * * 3危害性分析(CA) 分类：定性和定量 CA表 * * 危害性矩阵图 * * 实施FMECA应注意的问题 强调“谁设计、谁分析”的原则 “谁设计、谁分析”的原则，也就是产品设计人员应负责完成该产品的FMECA工作，可靠性专业人员应提供分析必须的技术支持。 实践表明，FMECA工作是设计工作的一部分。“谁设计、谁分析”、及时改进是进行FMECA的宗旨，是确保FMECA有效性的基础，也是国内外开展FMECA工作经验的结晶。如果不由产品设计者实施FMECA，必然造成分析与设计的分离，也就背离了FMECA的初衷。 * * 实施FMECA应注意的问题 重视FMECA的策划 实施FMECA前，应对所需进行的FMECA活动进行完整、全面、系统地策划，尤其是对复杂大系统，更应强调FMECA的重要性。其必要性体现在以下几方面： 结合产品研制工作，运用并行工程的原理，对所需的FMECA进行完整、全面、系统地策划，将有助于保证FMECA分析的目的性、有效性，以确保FMECA工作与研制工作同步协调，避免事后补做的现象。 对复杂大系统，总体级的FMECA往往需要低层次的分析结果作为输入，对相关分析活动的策划将有助于确保高层次产品FMECA的实施。 FMECA计划阶段事先规定的基本前提、假设、分析方法和数据，将有助于在不同产品等级和承制方之间交流和共享，确保分析结果的一致性、有效性和可比性。 * * 实施FMECA应注意的问题 保证FMECA的实时性、规范性、有效性 实时性。FMECA工作应纳入研制工作计划、做到目的明确、管理务实；FMECA工作与设计工作应同步进行，将FMECA结果及时反馈给设计过程。 规范性。分析工作应严格执行FMECA计划、有关标准/文件的要求。分析中应明确某些关键概念，比如：故障检测方法是系统运行或维修时发现故障的方法；严重度是对故障模式最终影响严重程度的度量，危害度是对故障模式后果严重程度的发生可能性的综合度量，两者是不同的概念，不能混淆。 有效性。对分析提出的改进、补偿措施的实现予以跟踪和分析，以验证其有效性。这种过程也是积累FMECA工程经验的过程。 * * 实施FMECA应注意的问题 FMECA的剪裁和评审 FMECA作为常用的分析工具，可为可靠性、安全性、维修性、测试性和保障性等工作提供信息，不同的应用目的可能得到不同的分析结果。各单位可根据具体的产品特点和任务对FMECA的分析步骤、内容进行补充，剪裁，并在相应文件中予以明确。 * * 实施FMECA应注意的问题 FMECA的数据 故障模式是FMECA的基础。能否获得故障模式的相关信息是决定FMECA工作有效性的关键。若进行定量分析时还需故障的具体数据，这些数据除通过试验获得外，一般是需要通过相似产品的历史数据进行统计分析。有计划有目的地注意收集、整理有关产品的故障信息，并逐步建立和完善故障模式及频数比的相关故障信息库，这是开展有效的FMECA工作的基本保障之一。 FMECA应与其他分析方法相结合 FMECA虽是有效的可靠性分析方法，但并非万能。它不能代替其他可靠性分析工作。应注意FMECA一般是静态的、单一因素的分析方法。在动态方面还很不完善，若对系统实施全面分析还需与其他分析方法（如FTA、ETA等）相结合。 * * 故障模式 故障与故障模式 故障是产品或产品的一部分不能或将不能完成预定功能的事件或状态（对机械产品也称失效） 故障模式是故障的表现形式，如起落架撑杆断裂、作动筒间隙不当、收放不到位等 产品功能与故障模式 一个产品可能具有多种功能 起落架：支撑、滑跑、收放等 每一个功能有可能具有多种故障模式 支撑：降落时折起 滑跑：震动 收放：收不起、放不下 * * 典型故障模式 GJB1391《故障模式影响及危害性分析》 序 故障模式 序 故障