消除七大浪费PPT课件.pptx

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消除七大浪费PPT课件

消除七大浪费 耐德科技企管部 李若刚 TPS系列培训教程之 (内部培训资料) 2 认识浪费:TPS将不产生附加值的一切作业都称之为浪费,7大浪费 过量生产 的浪费 库存 的浪费 动作 的浪费 加工 的浪费 搬运 的浪费 3 认识浪费:TPS将不产生附加值的一切作业都称之为浪费,7大浪费 第8大浪费 第9大浪费 包装废弃物的浪费; 未被使用的员工的创造力。 Q:寻找浪费? 4 原因 说明:过量生产:是TPS认定的最不必要的流程,是万恶之源。 1)与顾客交流不充分; 2)依赖个人经验和思维方式制订的生产计划; 3)人员过剩; 4)设备过剩; 5)大批量生产; 6)生产负荷变动; 7)在生产过程中产生问题(如生产不合格产品、发生故障、齐套性等) 8)生产速度提高。 过量生产 的浪费 5 对策 1 )与顾客交流充分沟通; 2)生产计划标准化; 3)均衡化生产; 4)一个流; 5)小批量生产; 6)灵活运用看板管理组织生产;(很聪明的方法,见板生产,信息、数量、时间、地点有效传递) 7)快速更换作业程序; 8)引进生产节拍(Tact Time)。 过量生产 的浪费 6 原因 说明:不能增加产品价值的任何人员的动作都是浪费,这种浪费很普遍,寻找一个需要的零件或工具、资料等等,要用很长的时间,把材料进行分类,工作时去拿工具,动作的浪费现象在企业中的的生产线上都存在。 1、机器与人的作业不明确; 2、毫无意识的实施了不产生附加价值的动作; 3、生产布局不合理; 4、教育训练不充分。 动作 的浪费 9 对策 1、改进以往习惯操作方式; 2、解决现场注意问题; 3、研讨检查方法; 4、使生产工序设计合理化; 5、运用夹具工具; 6、人工智能化(引进机器人); 7、生产自动化; 8、贯彻标准作业; 9、研讨原材料对策 10、完善设备经验处理方案; 11、培养技术熟练的PM作业人员。 加工 的浪费 10 原因 说明:由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。   1、对于可能产生不合格产品的意识薄弱; 2、在生产过程中不注重产品质量; 3、检查部门 的管理检查标准不完善(特别是功能检查); 4、教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多、缺乏标准作业管理。 11 对策 1、产品质量是在工序中创造的; 2、培养针对库存的意识(只生产能销售的产品); 3、坚持贯彻自働化、现场、现实、现物的原则 ; 4、制订培养相关意识的对象; 5、通过不断问为什么的对策,防止问题再次发生; 6、引进预防错误的措施; 7、确立产品质量保证体制; 8、使改善活动与质量体系(ISO9001等)有效结合。 不良品 的浪费 12 原因 说明:由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等一些原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。 1、生产工序流程不合理; 2、前道工序或后道工序产生了问题; 3、停工等活、等料待工; 4、表面作业; 5、设备配置不合理; 6、在生产过程中的作业能力不平衡; 7、大批量生产。 13 对策 1、引进均衡化生产、生产节拍的概念; 2、努力使生产工序流程合理,发现浪费; 3、U型设备布置; 4、快速更换作业程序; 5、再分配作业; 6、禁止停工等活时的补偿作业; 7、生产线平衡分布; 8、认清表面作业; 9、安装能够自动检测到异常状况并通知异常状况的装置。 14 原因 说明:搬运是一种不产生附加价值的工作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 1、欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念; 2、生产布局不合理; 3、搬运活性指数低; 4、生产顺序组合时,研究商讨。 小贴示:搬运活性指数:是指搬运某种状态下的物品所需进行的四项作业(集中、搬起、升起、运走) 搬运 的浪费 15 对策 1、培养不要搬运的观念; 2、确定最佳搬运次数; 3、U型设备布置; 4、搬运小容量化; 5、活用各种搬运方式(豉(chi)虫搬运方式等); 6、成套搬运零件; 7、提高搬运活性指数。 搬运 的浪费 16 原因 说明:按照过去的管理理念,人们认为库存虽然是不好的东西,但却是必要的。TPS的观点认为

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