制冷装置设计课件-四.ppt

制冷装置设计 贮氨器的配置： 制冷系统大，路程长，收支的工质量就多。 ● 大部分制冷装置采用“通过式”贮氨器的设置。这种方式可以通过贮氨器把系统中的油、杂质通过沉淀后分离出来。 ● 另一种配置贮氨器的方式，称作“波动式”。冷凝器的出液不先回到贮氨器内，而是直接向制冷系统供液，当供液与冷凝器得出液不平衡时，贮液器才起到调节作用。 ● 贮氨器与冷凝器之间两侧温度不同，导致存在的压力差，影响氨液进入到冷凝器，必须装配均压管。另外，在位置上贮氨器应在冷凝器的下面。 四、总调节站的配置方案（P22） 总调节站作用：通过总调节站向各制冷（低压）设备，如：中间冷却器、氨液分离器、空气分离器分配高压氨液。同时，系统的加氨操作也是通过总调节站来进行的。 直流式供液调节站（图1~3-11） 高压氨液直接向蒸发器节流供液，这种调节站现已不采用。原因是节流后两相流阻力加大，可用于小型的制冷装置。 重力供液、氨泵供液系统的总调节站（高压液体调节站 P23 ） 三、制冷系统低压侧部分的配置方案（P23） 1.蒸发器部分管道配置方案 ①制冷剂的流向确定 上进下出供液方式:制冷剂从蒸发器上部进、下部出。 这种供液方式的优点是蒸发器内存液较少，无静液柱影响蒸发温度。停机时，蒸发器内部不存液，易于实现自控。蒸发器内不易积油。 缺点是由于蒸发器内的制冷剂流速小，管内壁湿润性差，传热效果不好。氨泵系统供液时，循环桶位置应比蒸发器位置低。上进下出多组同时供液不易配液均匀。 下进上出供液方式: 制冷剂从蒸发器下部进、上部出。这种供液方式的优点是蒸发器内部存液量较多，管内壁湿润性好，传热效果较好。下进上出多组同时供液容易配液均匀。（P159顶墙排管） 缺点是蒸发器内制冷剂存液多，不易实现温度自控。管内有静液柱影响蒸发温度。 ②管道配置当一冷间很大，采用多组蒸发器时，供液、回汽管道可以只取一个回路就能调节和控制库温。此时管道与蒸发器的连接可以有不同的形式。 串联： 并联： 同程式（先进后出）尽可能使各通路之间长度相同，阻力损失一致。 另一种并联连接法 （羊角弯式） 不同形式的蒸发器的管道配置 冷库中的蒸发器形式有顶排管，墙排管和冷风机，蒸发器的管道配置连接方式各有不同。特别是有墙排管和顶排管在同一冷间，共用同一根供液管和回汽管应注意连接方式要合理，使各排管的阻力损失尽量一致，同时还要考虑能冲霜排油。 （见教材 P25-P26同一冷间内有顶、墙两种蒸发器。） 2.低压调节站的设置方案 ① 单阀单流向供液回汽调节站 (图1-3-18) ②双阀双流向供液、回汽调节站 ③ 液单、汽双低压调节站的配置 3.与供液方式相应的低压部分配置方案 ①直胀式供液：一路节流阀宜只向一组蒸发器供液。 直接膨胀式供液的蒸发器回汽端点的压力值决定了该蒸发器的最低的蒸发压力，制冷剂流经蒸发器的压力降与该通路蒸发器的当量总长成正比，由于阻力（压力）损失的存在，使蒸发器的平均蒸发压力上升，从而使的蒸发器的吸热能力下降。 或者说，由于蒸发器的压力降存在，使的制冷系统蒸发压力要低于进入该蒸发器节流阀出口时的压力。 直接膨胀系统供液虽然不需要循环桶（或氨液分离器）向蒸发器进行供液，为了保证制冷机不会发生湿冲程，应使直接膨胀供液的蒸发器回汽必须先经过(机房设置)回汽桶，使回汽中含有未能全部蒸发的液体分离后，饱和蒸汽再由压缩机吸走。 （P27 图1-3-22） 氨直接膨胀供液给蒸发器，回汽须经汽液分离设施，确保使用安全。 重力供液蒸发器的配置 ? A 制冷工质的流向及蒸发管组的连接方式 重力式供液大都采用对蒸发器下进上出的供液方式，重力式供液的供液压头很小，多组蒸发器的连接方式宜采用“同程式”或“羊弯式”，尽可能的减少管路的阻力，确保供液正常。 重力式供液,供液的距离不能过长，供液半径一般取30m以内，每一组蒸发器也有一个允许的长度限制，应使每一路的总阻力损失小于重力供液所能提供的液柱差。 ? B 氨液分离器的设置要点 重力式供液制冷系统设计要点,合理确定氨液分离器中的正常供液液位，与最高蒸发器的顶部之间，有一个合适的高度差?H。 ?H过小，不足以克服供液及蒸发器管道的阻力损失，供液就会出现不足。 ?H过大，影响蒸发器的蒸发压力，使系统的ε变小。 理论上应使 ?H 在克服通路总阻力后，剩余的压差对蒸发温度影响不宜超过1℃（ ?t 1 ℃ ）。 处于不同的蒸发温度（蒸发压力）下，温度降?t = 1 ℃，相应的吸气压力降 ?P 是不同的——蒸发温度t0越低，允许的吸气压力降 ?P则越