第五章_磁粉检测工艺及操作.ppt

磁粉检测工艺过程主要包括磁粉检测的预处理、工件的磁化、施加磁粉或磁悬液、磁痕的观察与记录、缺陷评定、退磁与后处理的全过程。 一、工序安排的一般原则是： （1）磁粉检测一般应在各道加工工序完成以后进行，特别是在容易发生缺陷的加工工序(如冷作变形、焊接、磨削、矫正和加载试验等)后进行，必要时也可安排在工序间进行检测。 （2）由于电镀层、涂漆层、表面发蓝、喷丸等表面处理工艺会给检测缺陷显示带来困难，一般应在这些工序之前进行磁粉检测。如果镀层可能产生缺陷，则应在电镀工艺前后都进行检测，以便明确缺陷产生的时机与环境。 （3）对于产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完成24小时后进行。 （4）对于装配件，如在检测后无法完全去掉磁粉而影响检测的质量时，应在装配前进行磁粉检测。 （5）紧固件和锻件在最终热处理后进行。 二、被检工件的预处理 （1）工件表面的清理 清除工件表面的油污、铁锈、氧化皮、毛刺、焊接飞溅物等杂质。 （2）打磨通电部位的非导电层和毛刺 通电部位存在非导电层（如漆层及磷化层等）及毛刺会隔断磁化电流，还容易在通电时产生电弧烧伤工件。 （3）分解组合装配件 由于装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都困难，分解后探伤操作容易进行。 （4）若工件有盲孔和内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应将孔洞用非研磨性材料封堵上。应注意，检验使用过的工件时，小心封堵物掩盖住疲劳裂纹。 （5）如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。 5 .3 磁粉检测的方法 一 磁粉探伤方法的分类： 1 按施加磁粉的载体分两种： 干法、湿法 2 按施加磁粉的时机分两种： 连续法、剩磁法。 二、干法和湿法 1 干法： 1.1 概念：以空气为载体用干磁粉进行探伤。 1.2 适用范围： ①粗糙表面的工件； ②灵敏度要求不高的工件。 1.3操作要点： ①工件表面和磁粉均完全干燥； ②工件磁化后施加磁粉，在观察和分析磁痕后再撤磁场； ③磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的除去同时进行； ④干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面； ⑤不适于剩磁法。 1.4优点： (1)检验大裂纹灵敏度高。 (2)用干法+单相半波整流电，检验工件近表面缺陷灵敏度高。 (3)适用于现场检验。 1.5局限性： (1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。 (2)磁粉不易回收。 (3)不适用于剩磁法检验。 2. 湿法 2.1 概念：将磁粉悬浮在载液中进行磁粉探伤。 2.2 适用范围： ①连续法和剩磁法； ②灵敏度要求较高的工件，如特种设备的焊缝； ③表面微小缺陷的检测。 2.3操作要点： ①磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润湿； ②施加磁悬液方式有浇淋法和浸渍法； ③检测面上的磁悬液的流速不能过快； ④水悬液时，应进行水断试验。 2.4优点： (1)用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。 (2)可用于剩磁法检验和连续法检验。 (3)与固定式设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。批量工件。 2.5局限性： 检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。 三 连续法和剩磁法 1 连续法： 1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。 1.2 适用范围： ①形状复杂的工件； ②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件； ③检测灵敏度要求较高的工件； ④ 表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超过0.05mm）的工件。 1.3操作要点： ①湿法通电的同时施加磁悬液，至少通电2次，每次不少于0.5秒磁悬液均匀润湿后在通电几次，磁化时间1S-3S；观察可在通电的同时或断电之后进行。 ②干法先通电，通电过程中施加磁粉，完成磁粉施加并观察后才切断电源。 1.4优点： (1)适用于任何铁磁性材料。 (2)具有最高的检测灵敏度。 (3)可用于多向磁化。 (4)可用于湿法和干法检验。 1.5局限性： (1)效率低。 (2)易产生非相关显示。 2 剩磁法 2.1 概念：停止磁化后，施加磁悬液。 2.2 适用范围： ①具有相当的剩磁，一般如经过热处理的高碳钢和合金结构钢。低碳钢、处于退火状态或热变形后的钢材都不能采用剩磁法； ②因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。 2.3操作要点： ①磁化结束后施加磁悬液； ②磁化时间一般控制在0.25-1S； ③浇磁悬液2 – 3遍，或浸入磁悬液中3—20S，保证充分润湿； ④交流磁化时，必须配备断电相位控制器。 2.4优点： (1)效率高。 (2)具有足够的检测灵敏度。 (3)杂乱显示少，判断磁痕方便。 (4)目视可达性好。 2.5局限性： (1)剩磁低的材料不能用。 (2)不能用于多向磁化。 (3)交流剩磁法磁化应配备断电相位控制器。 (4