管道施工与检验通用规范.docx

GENERAL SPECIFICATION FOR CONSTRUCTION AND INSPECTION OF PIPING 管道施工和检验通用规范 table of content 目录 应用领域 管路元件和管路支架元素检测 管路施工 管路焊接 管路安装 管路检查和压力测试 油管清洗 管路的涂色 常用坡口形式和尺寸焊接管道 预埋管路的检查与压力试验。 管道压力试验记录 应用领域 金属路道施工及验收试验通用规范。使用的是奥氏体IC管道材料、碳钢、铜和黄铜。管路由管路、弯头、三通、管件、法兰、阀门、管路支架等管路元件。该应用程序是有效的压力条件高达PN 160。流动介质为正常水、油、空气。与项目设计文件相冲突，项目设计文件将优先考虑 管路部件和管路支撑件的检查 管路部件必须有制造商的质量证书。 管路部件的材料、尺寸、类型和质量应符合设计文件的要求 安全阀应根据工厂的设计值进行调整。出厂检验记录应在安装前检查。出厂试 验记录应包括开启压力和重新阀座压力 不锈钢和有色金属管路部件在储存过程中与碳钢无接触。 管路施工 建议采用低碳钢管材和合金钢管进行切削加工。如果是用于氧乙炔焰切割，表面应打磨要求的尺寸和表面粗糙度。 推荐采用不锈钢管、铜管和铜管，采用机械加工或等离子切割。如果砂轮切割机是用于切割和抛光的不锈钢管，应使用专用砂轮 镀锌钢管被推荐采用钢锯或切割加工方法。 管道的末端应满足下列要求：a.切割表面应平整无裂纹、起皱、毛刺、凹凸、缩孔、熔化渣、氧化物、铁屑等 倾斜偏差（?）（图2.1.6）管端面。切割端表面倾斜偏差应小于管道外径的1%，且不得超过3mm 管小于DN80，厚度小于10mm的可弯曲的弯管机。弯曲镭应符合下列要求。弯曲半径和壁厚表3.2.1 注：DN：公称直径；TM：设计厚度。 加压系统的焊接管道不应弯曲 管材弯曲后的质量应符合下列要求： 无裂纹（目视检查）。没有皱纹。弯头的圆度公差应符合下列要求 铜和黄铜弯管前外径的9%，钢管弯管前外径的8%。 壁厚变化不应超过直管厚度的10% 管道中心线偏差（?）不得超过3mm／m，当长度（L）的直管超过3m，总偏差不得超过10mm（图3.2.5） 允许偏差（???面）（图3.2.6）的U型弯管应符合图3.2.6要求 管路焊接这是钢管管道布置的一般规范 母材 管配件 准备和要求： 对管路焊缝位置应符合下列要求：a.小于DN150管道，两焊缝之间的距离应不小于150mm；管大于DN150，距离应不小于管道外径。B.焊缝不得少于从肘部开始点100mm距离（不包括压制成型，热推或中频弯管），且不小于管外径。 焊接钢管的纵向焊缝应位于维修方便的位置。 圆形焊缝与支架之间的距离不得小于50mm。对于需要热处理的焊缝，支持的距离应不小于5倍，焊缝宽度不小于100mm。 管道的坡口形式和尺寸应符合设计文件的要求。当设计文件没有要求时，可根据附件1 加工方法对焊缝坡口的首选，如果等离子电弧和氧乙炔焰来切割槽。必须磨槽，去除烧结矿和结垢，使槽面光滑。 他槽一起管相邻的内表面和外表面应进行清理，按照以下要求。清洗完毕后，应尽快进行管道焊接。 沟槽与相邻内表面和外表面的清洁 管道材料清洗范围（毫米）待清理的事项清洗方法碳钢碳钢不锈钢≥10油污、油漆、铁锈和毛刺等污染手动或机械加工焊接前，接头部位应无外力。 管道的对接焊缝必须在位置上正确连接。对管内表面对接错边不超过壁厚的10%不大于2mm。 如果对接焊缝内表面不可能不满足上述4.2.6、槽应当修剪根据（图4.2.7） 削下来的内壁尺寸不等 注：对于管件如果长度条件有限制，图15O角（A），①（b）和（c）可以改变成30O角。①图4.2.7焊接坡口形式 在焊接过程中，焊接件应固定牢固 焊接时应保护螺钉近焊接接头。 原则程序 焊接准备 氧化层打磨 缝管对接接头 惰性气体护根 Welding of 2-3 root passes using the GTAW-process. Take care of a full penetrated root gap. Grinding out the tack welds before welding the first root pass 焊接填充和表面层采用钨极氩弧焊工艺，选择手工电弧焊过程用于管厚度超过6.35mm。 如有必要，通过机械和/或化学清洗（刷，抛光，酸洗），将表面附近的管道进行表面清洗。 清洗表面的焊缝机械和/或化学清洗（刷牙，抛光，酸洗，…），如有必要。 表面裂纹检测测试，如果要求。 人员资格 针对执行上述任务，人员必须符合符合以下要求