机械零件加工工艺编制（黄永锋）.ppt

田 改變生產對象的形狀﹐尺寸﹐相對位置和性質等﹐使其成為成品或半成品的過程 3工序:一個或一組工人﹐在一個工作地對同一個或同時對几個工件所連續完成的那一部分工藝過程 4安裝:工件經一次裝夾(定位和夾緊)后所完成的那一部分工序 5工位:為了完成一定的工序部分﹐一次裝夾工件后﹐工件與夾具或設備的可動部分一起﹐相對刀具或設備的可動部分一起﹐相對刀具或設備的固定部分所占據的每一個位置。 6工步:當加工表面﹑加工工具和切削用量中的轉速和進給量均保持不變的情況下完成的那一部分工序。 3.2.1解零件的各項技朮要求﹐提出必要的改進意見﹐分析產品的裝配圖和零件的工作圖﹐熟悉該產品的用途﹑性能及工作條件﹐明確被加工零件在產品中的位置和作用﹐進而了解零件上各項技朮要求制訂的依據﹐找出主要技朮要求和加工關鍵﹐以便在擬訂工藝規程時采取適當的工藝措施加工保証﹐對圖樣的完整性﹑技朮要求的合理性以及材料選擇是否恰當等提出意見。 3.2.2審查零件結構的工藝性 4.1.1 粗基准選擇原則 4.1.1.1 選用的粗基准應便于定位﹑裝夾和加工﹐并使夾具結構簡單。 4.1.1.2 如果必須首先保証工件加工面與不加工面之間的位置精度要求﹐則應以該不加工面為粗基准 4.1.1.3 為保証某重要表面的粗加工余量小而均勻應選該表面為粗基准。 4.1.2 精基准的選擇原則 4.1.2.1 所選定位基准應便于定位﹑裝夾和加工﹐要有足夠的定位精度。 4.1.2.2 遵循基准統一原則﹐當工件以附加一組精基准定位﹐可以比較方便地加工其余多數表面時﹐應在這些表面的加工各工序中﹐采用這同一組基准來定位的方法。這樣﹐減少工裝設計和制造﹐避免基准轉換誤差﹐提高生產率。 4.2.1 加工方法選擇的原則 4.2.1.1 所選加工方法應考慮每種加工方法的加工經濟精度范圍要與加工表面的精度要求和表面粗造度要求相適應。 4.2.1.2 所選加工方法能確保加工面的几何形狀精度﹑表面相互位置精度的要求 4.2.1.3 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。如﹕淬火鋼﹑耐熱鋼等因硬度高則應采用磨削方法加工。 4.2.1.4 加工方法要與生產類型相適應﹐大批量生產時﹐應采用高效的機床設備和先進的加工方法。在單件小批生產中﹐多采用通用機床和常規加工方法。 4.2.1.5 所選加工方法要與企業現有設備條件和技朮水平相適應。 4.2.2 各類表面的加工方案及適用范圍 4.2.2.1 外圓表面加工方案 4.2.2.2 孔加工方案 4.2.2.3 平面加工方案 下列情況可以不划分加工階段﹐加工質量要求不高或雖然加工質量要求較高﹐但毛坯剛性好﹑精度高的零件﹐就可以不划分加工階段﹐特別是用加工中心加工時﹐對于加工要求不太高的大型﹑重型工件﹐在一次裝夾中完成各精加工﹐也往往不划分加工階段。 划分加工階段的作用有以下几點﹕ 1避免毛坯內應力重新分布而影響獲得的加工精度。 2避免粗加工時較大的夾緊力和切削力所引起的彈性變形對精加工造成影響。 3粗﹑精加工階段分開﹐可較及時地發現毛坯的缺陷﹐避免不必要的損失。 4可以合理使用機床﹐使精密機床能較長期地保持其精度 5適應加工過程中安排熱處理的需要 2)提高切削用量受到工藝裝備（機床、刀具）與技術要求（加工精度、表面質量）的限制。所以粗加工時，一般是先按刀具的耐用度的限制確定切削用量，之後再考慮整個工藝系統的剛性是否允許，加工調整。精加工時，則主要依據零件表面粗糙度和加工度確定切削用量。 3）根據切削用量與刀具耐用度的關系可知，影響刀具壽命最小的是ap，其次是f，最大的是ν。這是因為對切削溫度的影響最大。溫度升高，刀具磨損加快，壽命明顯下降。所以，確定切削用量次序就是首先盡量選擇較大的ap，其次按工藝裝備與技術條件的允許選擇最大的f，最後再根據刀具耐用度以的允許確定ν，這樣可在保証一定刀具耐用度的前提下使ap、f和ν的乘積最大。 續機械加工工藝規程的制定 5.2 工序尺寸的確定 5.2.1確定工序尺寸的方法 1對外圓和內孔等簡單加工的情況﹐工序尺寸可由后續加工的工序尺寸中加上或減去公稱工序余量而求得﹐工序公差按所用加工方法的經濟精度選定。 2 當工件上的位置尺寸精度或技朮要求在工藝過程中是由兩個甚至更多的工序所間接保証時﹐需通過尺寸鏈計算﹐來確定有關工序尺寸﹑公差及技朮要求。 3 對于同一位置尺寸方向有較多尺寸﹐加工時定位基准又需多次轉換的工件﹐由于工序尺寸相互聯系的關系較復雜﹐就需要從整個工藝過程的角度用工藝尺寸鏈作綜合計算﹐以求出各工序尺寸﹑公差及技朮要求。 續機械加工工藝規程的制定 續機械加工工藝規程的制定 5.3 加工余量的確定 5.3.1