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C.T(cycle time)节拍 CT的运用 标准作业工程表的制作 CT确定方法（单人多机作业） CT确定方法（自动化线） CT确定方法（单人多台作业） CT确定方法（单人流水线作业） 多人生产线的CT设定步骤 CT 时 间 表 CT 时 间 表 生 产 时 间 表 生 产 时 间 表（ERP涉及部分） C.T制作推行 谢谢大家 * B A C D 工序 A B C D 1C.T 步行 作业 自动 工序 A B C D 1C.T 步行 作业 自动 B A C D 设备综合效率的计算： OEE=时间利用率×（实际作业时间／标准作业时间）×良品率 生产计划时间完成时间计算： 总作业时间=计划生产量＊标准作业时间 流水线作业时间分担 Ａ工序加工时间＝Ｔ１＋ｔ１　　　　　　Ｂ工序加工时间＝Ｔ２＋ｔ２ Ｃ工序加工时间＝Ｔ３＋ｔ３　　　　　　Ｄ工序加工时间＝Ｔ４＋ｔ４ ＴＣ＞ＴＢ＞ＴＡ＞ＴＤ 则流水线的生产时间＝ＴＣ 考虑时间分担与组合，以期达到各工序间最少的时间差 No **零件工程表 加工顺序 加工点 控制要求 使用件 零件名 零件号 件数 工数 加工条件 设备 夹具 工具 备注 工序 1C.T 步行 自动 B A B C 操作者的作业例 材料供给、制品取出 材料、制品的运送 监视、问题处置 工程变换、调整等 工序 C 1C.T 步行 作业 自动 作业 工序 A 1C.T 步行 自动 作业 ·设备综合效率按各机床分别计算 ·基准C.T：每台机床有其机床的C.T，但在进行同一品种、同一工序的生产时,基准C.T是相同的。 A F C D E B 操作者的作业例 材料供给、制品取出 材料、制品的运送 监视、问题处置 连续自动生产线 工序 A B C D E F 1C.T 步行 作业 自动 ·设备综合效率按生产线计算 ·基准C.T：使用规定的节拍时间（由关键机床的C.T＋运送时间来决定节拍） 设备A 设备B 工 序 设备A 设备B 操作者 1C.T 1C.T 作业 ( 调整、不调整) 自动 ·分别计算各机床的设备综合效率 ·AB若加工同一产品的同一工序，则基准C.T相同；不同时,要用规定的标准时间来分别计算AB设备的1C.T（机床时间＋装卸时间） B A C D 工序 A B C D 1C.T 步行 作业 自动 ·以生产线为单位计算设备综合效率 ·基准周期：利用规定的标准时间，如下图那样来设定 工序 A B C D 1C.T 步行 作业 自动 B A C D CT确定方法（多人流水线作业） ·以生产线为单位计算设备综合效率 ·基准周期：根据该线中生产和作业时间最长的一个工序 CT确定方法（多人流水线作业） A C B F G H D E ·以生产线为单位计算设备综合效率 ·基准周期：根据该月产量和日产量的变化来计算。计算方法参照下图 根据月产量来决定日产量 决定节拍时间 研究人员配置 单件基准工数 日产量 设定单件基准节拍时间 ·作成人-机卡片 ·把握机床的关键 ·与节拍时间的间隙一致的必要人数是多少 ·人是关键时，将作为1C.T的基准 ·机床是关键时，把机床时间＋装卸时间作为1C.T的基准 设定基准周期 CT=1.0分钟 〈日产量450件时〉 ·1人时： 基准C.T＝1.0分钟 标准工数＝0.75分/件 　 8 　 M.T：机器时间 H.T：装卸时间 注) 7 　 6 5 4 　 3 2 　 1 工序 M.T 13 H.T 10 M.T 13 H.T 4 M.T 15 H.T 4 M.T 8 H.T 4 M.T 10 H.T 4 M.T 18 H.T 4 M.T 15 H.T 4 M.T 10 H.T 4 时间 CT=0.6分钟 〈日产量750件时〉 ·2人时： 基准C.T＝0.6分钟 标准工数＝1.2分/件 　 8 　 M.T：机器时间 H.T：装卸时间 注) 7 　 6 5 4 　 3 2 　 1 工序 M.T 13 H.T 10 M.T 13 H.T 4 M.T 15 H.T 4 M.T 8 H.T 4 M.T 10 H.T 4 M.T 18 H.T 4 M.T 15 H.T 4 M.T 10 H.T 4 时间 A B 外部资源 内部资源 市场用户 输入 输出 生产过程 企业系统 外部环境 综合生产计划 资源计划 主生产计划 关键能力计划 物料需求计划 可行？ 可行？ 可行？ 销售计划 库存记录 工艺路线 需求管理 供应商文档 物料清单 成本会计 采购 车间作业 关键资源 否 否 否 确定推行组织 制作推行计划 制作实施 标准C.T