机械制造基础课件—第四章典型零件加工工艺箱体.ppt

（4）工序间合理按排热处理 箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500℃～550℃，保温4h～6h，冷却速度小于或等于30℃/h，出炉温度小于或等于200℃。 普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排1次人工时效处理。 对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。 有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。 箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。 　　箱体零件的粗基准一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准,以保证孔加工时余量均匀。根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高,可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。 　　 4.3.3 主要表面加工方法 箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。 平面的加工 对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。 对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低； 在大批、大量生产时，多采用铣削； 当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。 单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。 当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削，如图8-68所示。 4.3.3 主要表面加工方法 4.3.3 主要表面加工方法 4.3.3 主要表面加工方法 箱体零件的一般加工工艺路线 1）粗基准的选择虽然箱体类零件一般都选择重要孔（如主轴孔）为粗基准，但随着生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的。①中小批生产时，由于毛坯精度较低，一般采用划线装夹，其方法如下：a）首先将箱体用千斤顶安放在平台上（图C-a），调整千斤顶，使主轴孔I和A面与台面基本平行，D面与台面基本垂直，根据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线I-I，在4个面上均要划出，作为第1校正线。划此线时，应根据图样要求，检查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量，若有的加工部位无加工余量，则需要重新调整I-I线的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才将I-I线最终确定下来。I-I线确定之后，即画出A面和C面的加工线。 b）然后将箱体翻转90°，D面一端置于3个千斤顶上，，调整千斤顶，使I-I线与台面垂直（用大角尺在两个方向上校正），根据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同样的方法划出主轴孔的垂直轴线II-II作为第2校正线（图C-b），也在4个面上均画出。依据II-II线画出D面加工线。 c）再将箱体翻转90°（图C-c），将E面一端至于3个千斤顶上，使I-I线和II-II线与台面垂直。根据凸台高度尺寸，先画出F面，然后再画出E面加工线。加工箱体平面时，按线找正装夹工件，这样，就体现了以主轴孔为粗基准。 ②大批大量生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采用图D的夹具装夹。 图D? 以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具 1、3、5—支承2—辅助支承4—支架6—挡销7—短轴8—活动支柱 9、10—操纵手柄11—螺杆12—可调支承13—夹紧块 二、减速箱箱体零件工艺过程特点分析 1．减速箱箱体零件特点 一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图4-22所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： ⑴ 主要平面 箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵ 主要孔 轴承孔（￠150H7、 ￠ 90H7）及孔内环槽等。 ⑶ 其它加工部分 联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 （一）分离式箱体的主要技术要求 　　1．对合面对底座的平行度误差不超过0.5/1000； 　　2．对合面的表面粗糙度值小于Ral.6μm，两对合面的接合间隙不超过0.03mm； 　　3．轴承支承孔必须在对合面上，误差不超过±0.2mm； 　　4．轴承支承孔