精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍(40页).ppt

内容介绍 浪费的种类 定义： 任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动作就是浪费的动作。 定义：从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 1、物料不足导致的等待 §库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料； §因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工序停工待料； §因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓； §进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待； ?2、自动化加工导致的等待 这是一种“监视机器”的浪费，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。 ?3、管理与计划不当导致的等待 §安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付； §每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事； §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡； §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态。 §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待； §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。 不良品的浪费：是指对产品或服务的检验或返工、返修活动 如何防止不良品的产生？ 1）从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善 2）对人员进行良好的企业训练； 3）注重工作绩效，透过统计技术来管制； 4）将作业规范和程序文件化、标准化； 5）消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S 活动； 6）对机器设备开展预防性维修保养； 7）与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量； 8）对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行质量改进； 9）有改善活动，真正有机会消除不良品。 ?过量（过早）生产会产生许多问题 过量生产浪费 生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求 劳模？ 丰田生产方式强调的是“适时生产”，也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。 所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。 过量生产浪费 §提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用。 §积压在制品。 §把“等待的浪费”隐藏起来 §产生搬运、堆积的浪费 §产品转产与切换变得非常困难 过量生产浪费 礁石 礁石 礁石 礁石 海 水 库存浪费 礁石 礁石 礁石 礁石 海 水 库存浪费 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 海 水 库存浪费 什么是库存浪费？ 原材料、在制品、成品等超过了制造过程中所需的最合适的量而造成的浪费。 库存浪费 7.重要的是掩盖了现场的问题 6.先进先出作业困难 2.占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投诉的浪费。 3.增加资金占用，延长资金回收周期 4.物品的价值会减低，变成呆滞品 5.生产周期延长 1.增加不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。 库存浪费 相信精益，下一个奇迹便由你创造！ * * * 精益工具实战案例介绍 七大浪费 浪费的种类 2 “浪费”的定义 3 1 七大浪费之详介 3 凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。 1  2 3 4 6 5 动作浪费 等待浪费 不良品浪费 过量生产浪费 搬运浪费 加工浪费 库存浪费 7 案例：废料运输 废料数量：54箱/天 人员：共4人 往返次数：39次/天 耗时378分钟 往返距离： 15894米 改善前 动作浪费 动作浪费 走动频繁 消除动作浪费 两手空闲 动作幅度大 过度伸展、弯腰 单手空闲 不连贯、停顿 查找工具、材料 动作浪费——四项原则 动作经济 减少多余的动作 缩短距离 轻松工作 两手同时使用 走动距离：减少15459米/天 改善97.3% 用时：节约308分钟/天 改善81.5% 案例：废料运输 案例：玻璃布运送 第1卷搬运3次，第2卷搬运4次 改善前的送布车仔 改善前 搬运浪费 搬运浪费 原因分析 改善措施 §过多的搬运活动、搬运次数、过远的搬运距离。 §过多的搬运车辆、搬运工具与装备等。 §过多的搬运人员 §损坏或丢失物品。 §搬运过程会占用大量的通道与存放资源。 §生产布局或物料放置位置不合理。 §搬运工具不合理。 §搬运计划与生产计划不匹配 生产布局调整 改善搬运