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课程介绍 5S基础概念介绍 什么是5S,5S关联，5S架构，5S目的，5S效益 整理的方法介绍 整顿的方法介绍 清扫的方法介绍 清洁的方法介绍 素养的方法介绍 两种推行做法 5S基础概念介绍 5S 定 义 日本企业在推行现场管理活动中，将其长期实践的成功经验总结成5个字词——整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。同时给它们非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做。因这5个字词的日文罗马拼音都是以“S”开头，故简称“5S”。 5S关连图 5S的三大架构 推动5S是为了…… 5S的效益 ※5S的效益特性要因图 整理（Seiri） 在工作现场，区分需要与不需要的东西。 保留需要的东西。 撤除不需要的东西。 整理的推行方法 深切体认，建立共识。 工作场所，全盘点检。 订定（需要）与（不需要）的基准。 不需要物品（红牌作战）（大扫除）。 不需要物品之处置。 需要物品调查使用频度，决定必要量。 要什么？ 正常的设备、机器或电气装置。 附属设备（滑台、工作台、料架） 台车、推车、拖车、堆高机。 正常使用中的手工具、镆、治具。 正常的工作椅、板蹬。 尚有使用价值的消耗用品。 原材料、半成品、成品。 尚有利用价值的边料。 垫板、塑胶框、防尘用品 不要什么？ A、地板上的： 纸箱、灰尘、杂物、烟蒂 油污 不再使用的设备、工、模具 不再使用的办公用品、垃圾筒 破垫板、纸箱、抹布、破篮框 废料或过期样品 B、桌子或橱柜的： 破旧的书籍、报纸 破椅垫 老旧无用的报表、帐本 损耗的工具、涂料、样品 基准表 整顿（Seiton） 需要的东西加以定位放置，并且保持在需要时立即取出的状态。 定位之后，要明确标示。 用完之后，要物归原位。 整顿重点 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 另外，使用后要能恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。 整顿的推行方法 落实整理工作 决定置放场所 决定置放方法 划线定位 标示 要落实前一步骤整理工作 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费； 连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）； （2）布置流程，确定置放场所 参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所； 物品的放置场所原则是要100%设定； 置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置； 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则； 物品的保管要定位、定量； 生产线附近只能放真正需要的物品； 放置场所的最适空间，可运用弹性设定； 堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。 （3）规定放置方法 以类别形态来决定物品的放置方法。 产品按类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置 机能按类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。 立体放置，提高收容率。 尽可能按先进先出的方法放置。 危险场所应用栅栏等隔离。 放置方法的原则为平行、直角。 不超过所规定的范围。 在放置方法上多下工夫。 清扫用具以挂式方法放置。 必要时，设定物品负责人及点检表。 （4）划线定位 色带宽度的参考标准： 主通道：10㎝ 次通道或区域线：5-7㎝。 通道宽度的参考标准： 纯粹人行道：约80㎝以上。 单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身最大宽度） 双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。 划线定位方式： 油漆论 ○定位胶带 ○磁砖 ○栅栏 颜色表示区分： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 具体用何种颜色视原先的底色而定。 标识场所物品（目视管理的重点） 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。 表示方法：标签、显示板、现场、表示在边界线带上。 清扫（Seiso） 不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。 勤于擦拭机器设备。 勤于维护工作场所。 清扫的重点 清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过