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Moldex進階課程(二) 解釋名詞與定義說明 課程大綱 Moldex參數定義說明 流動保壓分析說明 冷卻分析說明 (?) 翹曲分析說明 (?) 冷卻過程說明 頂出階段說明 塑件冷卻過程 塑件冷卻過程 模溫週期變化 模溫週期變化 合模時間 充填時間 保壓時間 冷卻時間 ( 佔成型週期最長 ) 脫模時間 ( 熱變形溫度下頂出 ) 影響冷卻速率因素 塑件厚度設計 約和厚度成平方比 冷卻方式 模材選擇 冷卻管配置 冷卻液性質 冷卻液流速 塑料種類 加工參數 冷卻時間粗估 平板型塑件 圓型塑件 冷卻分析目的 冷卻分析目的 預估冷卻時間及成型週期長短 冷卻系統設計的最佳化 使塑件各部的冷卻效果均勻而有效率 因冷卻不均造成塑件的翹曲變形 冷卻分析所需物性資料 塑膠材料熱物性質 密度(density) 比熱(specific heat)或熱容量(heat capacity) 熱傳導係數(thermal conductivity) 冷卻液性質 黏度(viscosity), 密度,[g/cc] 比熱,[erg/g-K]，熱傳導係數,[erg/sec-cm2-K] 模座熱物性質 密度,[g/cc]，熱傳導係數 ,[erg/sec- cm2 -K] 冷卻水管參數的設定 冷卻液流量的設定應該儘可能達到紊流(turbulent flow)狀態,使熱傳效果較佳 冷卻液最小流量設定速見表 塑件冷卻時間分布 冷卻時間(cooling time): 將塑件中心溫度Ta降至頂出溫度TE所需時間 塑件冷卻時間分布判圖原則 塑膠平均溫度 塑膠平均溫度(TempPAvg) 脫模瞬間在塑件肉厚方向取平均所得溫度分佈 塑膠平均溫度判圖原則 判圖原則: 塑件平均溫度分布是否均勻，溫度分布不均是造成產品翹曲的原因之一. 除流道外其他部份是否溫度已低於頂出溫度?若非如此,代表冷卻時間不足,塑件可能在脫模時變形 若冷卻時間為已知,由冷卻分析結果的平均溫度分布是否大部分(90%以上)低於頂出溫度來判斷冷卻時間是否足夠 表面平均溫度(上) 表面平均溫度(上)TavgPTop 成型週期塑件平均溫度 (上)顯示觀察者可以看到的面之數,即“所見即所得”(what you is what you get,wyiwyg)原則 表面平均溫度(下) 表面平均溫度(下)TavgPBot 成型週期塑件平均溫度 (下)顯示觀察者可以看到的反面之數 模面溫度差 模面溫度差(TempMDiff) 週期平均模溫差分佈 判圖原則: 模面溫差愈小愈佳 若模溫差過大(20度)，表冷卻不佳，可能造成翹曲變形 可藉改善冷卻水管設計、冷卻液流量及溫度以降低模溫差 塑件熱通量分佈 熱通量(heat flux): 單位面積的熱傳速率[erg/sec-cm2] 熱通量越高代表熱傳效果越佳 熱通量分佈 熱通量(上) (HeatFluxTop) : 週期平均熱通量分佈 將根據視角顯示觀察者可以看到的面之熱通量值 熱通量分佈 散熱量分佈 散熱量(上) (HeatLoadTop) : 成型週期總吸(散)量分佈(正值表散熱，負值表吸熱) 一般而言，水管為負值，塑件為正值 將根據視角顯示觀察者可以看到的面之熱通量值 冷卻水管放熱效率 冷卻水管吸熱效率 塑膠中心溫度 塑膠中心溫度(TempPCent) 脫模瞬間在塑件肉厚方向之中心溫度分佈 前述冷卻時間的預估是根據此塑膠中心溫度值冷卻到所設定的頂出溫度所需要花費的時間 塑膠最大溫度 塑膠最大溫度(TempPMax) 脫模瞬間在塑件肉厚方向最大溫度分佈 當模溫差大時，會造成中心溫度非最大溫度，易造成因冷卻不均變形 上固化層厚度分布 上固化層厚度(FroznLayrTop) 冷卻結束瞬間,塑料溫度低於設定之頂出溫度之厚度值 下固化層厚度分布 下固化層厚度(FroznLayrBot) 冷卻結束瞬間,塑料溫度低於設定之頂出溫度之厚度值 固化層厚度差 固化層厚度差(FroznLayrDiff) 上下固化層厚度差 固化百分比 固化百分比(FrozenRatio) 厚度方向已固化區域所佔的比例,[%] 100%表完全固化 固化百分比判圖原則 判圖原則 固化層比例分布是否均勻?越均勻越佳. 固化層比例是否足夠.若冷卻時間太短,固化層比例太低(如25%以下),容易使成形件在脫模時發生變形 脫模表面溫度 脫模表面溫度(上)(TempPTop) 脫模瞬間在眼睛所見塑件表面溫度分佈 脫模表面溫度(下)(TempPBot) 脫模瞬間在眼睛所見反面塑件表面溫度分佈 模穴模表面溫度 模穴表面溫度(上)(TempMTop) 脫模瞬間在眼睛所見模具表面溫度分佈 模穴表面溫度(下)(TempPBot) 脫模瞬間在眼睛所見反面模穴表面溫度分佈 射出成型之收縮探討 射出過程之收縮探討 充填階段收