MSA(质量系统分析2).ppt

2006-06-06 MSA 3rd Edition Lida/Justin Part IV: 测量系统的实践指南 和判定依据 (计量型) 稳定性 推荐方法： 取一样本建立基准值(可溯源) 定期(天、周)测量标准样本3－5次，以 时间为序划出Xbar R or Xbar S控制图 计算控制限，对失效或不稳定做出评估 计算标准差S，并与过程标准差相比较 评估测量系统的稳定性 判定依据 失控规则 1. 1点超控制限度 2. 连续9点在目标值的一侧 3. 连续6点上升或下降 4. 连续14点交替上下 5. 连续3点中有2点在2σ 线以外 6. 连续5点中有4点在1σ 线以外 7. 连续15点在1σ 线以内 8. 连续8点中无1点在1σ 线以内 不稳定性的原因 仪器需要校准—— 缩短校准周期 仪器、设备或夹紧装置有磨损 正常老化或退化 缺乏维护：如，腐蚀，锈蚀等 基准出现误差 环境变化：温/湿度、振动、清洁度 操作——零件尺寸，位置，作业人技能，疲劳，观测错误等。 校准不当 偏倚分析（Bias） 独立样本法 取一个样本建立基准值（可溯源）或选择一个落在生产测量的公差中心的零件，在计量室测量这个零件n=10次，并计算平均值——基准值 一个评价人，用该量检具，以通常方法测量样本10次以上，计算n个读数的平均值（观测值） 偏倚＝观测值－基准值 判断依据——偏倚分析 （MSA第二版） 偏倚=观测平均值--基准值 制造过程变差=6? 偏倚%=偏倚/制造过程变差×100% （注：制造过程变差可从以前的过程控制图得出，或从同时进行的过程能力研究得出，如无法求得时,可用规范公差代替。） 偏倚接受准则: 对测量重要特性的测量系统偏倚10%时可接受； 一般特性的测量系统：10%≤偏倚%≤30%时可接受； 偏倚%30%,拒绝接受。 案例—— 偏倚分析 （MSA第二版） 一位作业者量测一零件10次，如下： X1＝0.75 X6＝0.80 X2＝0.75 X7＝0.75 X3＝0.80 X8＝0.75 X4＝0.80 X9＝0.75 X5＝0.65 X10＝0.70 若真值＝0.8，且此零件之过程变差＝0.7(6sigma) ?X＝ ?x/10 ＝7.5/10＝0.75 偏倚＝真值－观测平均值(?X) ＝0.8－0.75 ＝0.05 偏倚对过程变差的百分比(%偏性)＝(偏倚/制程变差)?100 ＝(0.05/0.7)?100 ＝7.1% 10% 偏倚分析（MSA第三版） 案例——偏倚分析 过分偏倚的原因 仪器需要校准 仪器，设备或夹紧装置的磨损 磨损或损坏的基准 线性误差 应用错误的量具 不同的测量方法 环境－－温度、湿度或振动的影响 操作－零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、 观察错误 线性指南（2nd edition） 在量具全作业范围内选取各适当刻度的零件加以量测分析， 以各零件的偏性与其真值或参考值相关性来绘制线性图， 若为直线关系，则量具线性与线性百分比的大小可用以评估量具的线性是否可被接受 计算公式——线性（2nd edition） 读判准则——线性（2nd edition） 线性相关性： R2=1,完全相关,点散布在一条直线上; R2=0,完全不相关,X与Y的变化完全不存在任何依存关系; 0R21,不完全相关; 线性接受准则： 对测量重要特性的测量系统,线性%≤5%时可接受； 对测量一般特性的测量系统,线性%≤10%时可接受； 线性%10%,拒绝接受。 线性——范例说明 （2nd edition） 线性指南（3rd edition） 在量具的操作范围内，选择 g=5个零件 检验每个零件，以确定基准值 一个人测量每个零件 m=10次 计算每次测量的零件偏倚及零件偏倚平均值 偏倚i, j=X i,j-(基准值)i 在线性图上画出单值偏倚、和相关基准值的偏倚均值 计算并画出最佳拟合线和置信带 （ X i是基准值， Y i是偏倚均值） 线性计算和判断 (3rd edition) 计算方法——线性 (3rd edition) 结果分析 –数据 （假设检验法） 若图例显示可接受，则假设成立： H0