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瓶胚缺陷 高乙醛（AA）水平 黑斑/污染 主体成椭圆形 气泡 焦痕 色纹 降解（瓶胚变黄） 降解（云状区域） 飞边 注口空气沟/条纹 注口结晶 注口结晶（浇口痕迹） 注口变形（外部） 注口变形（内部） 注口流延 注口剥落 注口剥离 注口空心 注口起皱 雾状浑浊 高固有黏度（IV）降 壁厚变化大 内部陷窝 结合线/熔接线 长注口痕迹 畸形支撑环 畸形顶部密封面 湿迹 瓶颈部分出现裂纹 瓶颈部分流线 瓶颈部分成椭圆形 分型线凹陷 分型线变形 注口中的销孔 瓶胚弯曲 拉伸注口痕迹 划痕/表面缺陷 欠注 缩痕 喇叭形痕迹 瓶颈拉伸 粘丝 瓶颈部分剥离 彩色瓶胚上的表面剥离 未熔融物 安全罩中的白点 支撑环中的白点 高乙醛（AA）水平 高乙醛（AA）水平 由于熔融物过量降解而形成过多的AA 由于输入原料的颗粒温度过底而造成塑化过程中产生过多的剪切热 原料已经降解 输入原料的AA水平和配方与应用不匹配 由于熔融物过量降解而形成过多的AA 降低机器温度 降低模具温度 通过降低螺杆速度和背压减少剪切生热 通过降低输料和注射速率减少剪切生热 通过减少螺杆回退位置而使余料降直最底（螺杆余料一般为（10—20mm） 由于输入原料的颗粒温度过底而造成塑化过程中产生过多的剪切热 提高挤出机送料喉出的输入原料温度（取决于原料，一般为180） 原料已经降解 确认原料没有绛解（例如IV）和变色 确保回料没有过度干燥，变色或者与原始原料颗粒粘合 输入原料的AA水平和配方与应用不匹配 测量并确认原料干燥前后的AA水平可以接受 使用更适合于特定应用的备选原料 返回 黑斑/污染 有已降解熔体产生的黑色粒子 由于输入原料的颗粒温度过底而造成塑化过程中产生过多的剪切热 原料已经降解 输入原料的AA水平和配方与应用不匹配 有已降解熔体产生的黑色粒子 降低模具注嘴温度 降低模具分流板温度 降低机器温度 通过降低螺杆速度，背压和/或输料/注射速率来减少剪切热 将启动时的预热降低至最低 在启动前进行机筒机注塑室清料，确保冲净所有黑斑及已降解原料（已变色）增大前几次的清料的注射量可能有助于提高清料速度 如果原料已经转化成一种需要更加高温的材料，除非旧的原料已经冲净，否则可能会产生黑斑 确认原料干燥器正常进行，确保温度，空气流量，露点和料抖滞留时间在规定范围之内。 确认模具注嘴/VESPEL隔热套/型腔底区域没有破损，否则会造成溶体中有悬浮斑点 回料是否降解。 上一次运行的过烧材料仍留在挤压机和模具分流板中 在关闭系统时，彻底进行挤出机及注射室清料，并降低机器加热。 在关闭系统加热时，立即关闭模具注嘴加热器，然后关闭分流板加热器，并保持冷却水在整个模具循环流动，直到分流板温度降到100度以下为止 异物被注射到型腔中 确认原料没有被污染。 确认料斗磁铁，料斗及原料入口处没有异物 确认原料输送系统没有异物。 确认回料和颜色添加设备没有异物 返回 主体椭圆形由于失圆状态而引起的瓶胚主体外表面出现凹陷。一般表现是瓶胚在偏振关（双折射）下旋转时呈现不均匀图案，或者是在瓶胚旋转使有波纹图案 由于冷却不足而造成下游翘曲 由于熔体温度过高而造成冷却要求提高 由于充料不足而造成翘曲。 由于模内冷却时间过长而造成凹陷 机械损坏 由于不均匀冷却造成翘曲。 型腔内熔体的流动受到限制 由于冷却不足而造成下游翘曲 确认模具冷却管路没有堵塞并且具有足够的冷