IE基本概念及符号.ppt

IE基本概念 常見圖文符號及運算公式(2) 1 二. IE手法概要 4.IE手法活用的效果 (1)能夠系統地,綜合地,有計劃地把握現狀而非賃經驗和感覺; (2)因為是定量的系統的思考方法,所以可以做客觀的判斷; (3)當明確了判斷的標準之後,誰都可以進行相同的判斷; (4)平日發現不到的問題會逐漸浮現上來; (5)從不規則的變化中發現規律性的東西; (6)通觀全局,而非局部次要問題; (7)有短時間內檢查工藝全過程; (8)因為結果是以圖表數字形式,所以容易理解; (9)科學的統計方法進行數據收集,因此結果和過程都很可靠; (10)因為客觀,所以容易統一意見; (11)問題說明簡潔明了; (12)明了的圖表數字會增強職員對品質與效率的責任感與行動力; (12)現場作業及管理人員親自使用分析,可加深結工藝過程的理解. 1 三. 常見圖文符號 工藝流程圖示符號 1 三. 常見圖文符號 5W2H提問表 項 目 疑 問 ECRS原則 __________改善方向 1 三. 常見圖文符號 18种動素的定義及符號 動素分析是由美國工程師Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)創立的,動作分析基本要素共有18种動作,也有文獻定義為17种,本書設定為18种.(詳見下圖) 1 三. 常見圖文符號 1 四．常用基本公式: 1.效率的計算方法: 效率=實際值/基準值×100% 作業效率=產量×標準工時÷投入工時×100% =實際產量÷標準產量×100% =標準作業時間÷實際作業時間×100% 運轉率=凈運轉時間÷運轉可能的時間×100% 故障率=故障次數÷運轉總時間×100% 拉平衡效率=工序時間總和÷(最長工序時間×人員數) ×100% 不良率=不良個數÷生產個數×100% 　　　　損失率=(1-拉平衡效率) ×100%: ２.標準工時計算方法: 　　 基準周期時間%) 　　　基準周期時間(C/T)=正常作業時間(C/T)=(實測平均數)*(1+評比 　　　瓶頸工時(L/T)=(C/T)max 　　　　 標準時間=C/T*(1+寬放率) 標準時間=正常作業時間+寬放時間×100% 　　　　　　　　=觀測時間×評价系數×(1+寬放率) ×100% 　　　　 標準總工時(S/T)=(C/T)max*標準人數*(1+寬放率) 　　　　 標準產能= 注:當投入人數=標準人數時, 標準產能=投入時間/標準時間, 實際計算式: 標準產能=3600/標準瓶頸工時 　 投入時間*投入人數 標準時間*標準人數 1 四．常用基本公式: 3.作業工時架構 總投入工時 負荷時間 管理停止時間 稼動時間(總使用工時) 因故停機時間 凈稼動時間(總標準工時) 性能損失時間 價值稼動時間 不良損失時間 早會 新產品上線之教育訓練 損失工時LOSS TIME 速度降低損失 故障損失 換模,換線調整損失 刀具交換 暖機損失 其他停機損失 清掃檢查 等待指示(待料等) 等待人員安排 等待品質確認 測定調整 停止性故障 功能性故障 (管理損失) 短暫停機,空轉損失 不良,人工修改的損失 生產良品的時間 有用工時USEFUL TIME 1 四．常用基本公式: 說明:(一).工時說明 1.負荷工時:直接操作者實際參加作業之工時. 2.停止時間:指生產過程中按照具體的要求,或慣例需要花費之工時,比如,早會,新產品上線前之教育訓練,它是一個可以預料,有計劃性的時間. 3.稼動時間:也就是總使用工時,指操作者實際參加作業生產產品所耗費之工時. 4.停機時間:指在生產過程中由于模治具故障或其它突發意外事件發生所耗費之工時.它是一個無預警,無計劃性的時間. 5.凈稼動時間:指在生產過程中,機器,人,物料都處于正常標準狀態下作業之工時,其工時標準需要公司內部相關單位及人員制定. 6.性能損失時間:指在生產過程中,由于機器的磨損,空轉導致之性能下降所占有之工時. 7.價值稼動時間:也就是作業過程中生產良品的時間. 8.不良損失時間:作業過程中生產不良品的時間. 以上工時計算公式及相互關系為: 1.除外工時=停機時間+停止時間 2.負荷時間=總投入工時-停止時間 3.稼動時間=總使用工時=總投入工時-除外工時 4.凈稼動時間=總標準工時=產量工時=生產數量*標準工時 5.性能損失時間=(標準產量-實際產量)*標準工時 6.價值稼動時間=生產良品數*標準工時 7.不良損失時間