IMD可成型膜装饰技术的发展与应用.pdf

何处下手——可成型膜装饰技术的发展与应用 摘自：美国Plastics Technology 杂志 作者：Lilli Manolis Sherman 塑料加工商视可成型薄膜为经济、耐用、无害于环境的模内涂装方式。用可 成型膜进行模内装饰正取代成型后上漆、印制、热冲压和镀铬等的工艺。这种技 术首先在尺寸较小和较平整的内外饰件和手机中使用成功。现今，模内装饰（I MD）技术已经可以用于较大的3D部件如轿车和卡车的整个仪表板、保险杆、保 险杆护板、车顶甚至发动机罩盖等。第一个免涂装车身水平面板已经出现在Sma rt两座单排座敞棚汽车中。 模内装饰消除了二次加工的开支，对汽车行业来说特别有吸引力。根据通用 电气塑料部Lexan SLX 车身部件产业经理Venkatakrishnan Umamaheswaran的 说法，“油漆是汽车中最昂贵的元素之一”，涂装生产线是汽车总装厂最大的投 资，占去工厂地面的一半，每年要产生1500吨有机挥发物质。 IMD还号称废品率最低，能在同一个场地成型和装饰，提高了回收利用率。 IMD获得了A级表面，不会产生模内着色所形成的那种流痕。但是，如果成型后 部件上有很多孔需要修饰处理，则IMD的经济性就会受到挑战。 支持IMD的人说，采用必威体育精装版一代的成型薄膜技术生产的车身面板抗刮伤和耐 冲击的能力等于或优于上漆的金属片材。但是，在可见的将来，模内成型不可能 完全取代油漆，因为汽车生产商为油漆涂装生产线耗费了巨资。然而，产业观察 家相信，在美国，很少会再有厂家投资建设大的油漆涂装生产线。 IMD 或嵌膜涂装技术首先将薄的经印制、涂层或着色的塑料片材用模头剪切 成板材，然后按照需要的样子热成型。整修后，放入注射成型模腔内，与可相容 的基材一起进行后成型。表面可以是单色、也可以呈金属外观、木纹或有几何图 形等。 最近，可成型薄膜涂装远远不止用于注射成型。嵌膜工艺现在可以用于热塑 性塑料或聚氨酯复合材料基材上面。而且，厚片材成型（TSF）包含由片材与装 饰薄膜直接层压而成的热成型部件正成为另一种非常有前途的技术，用于加工大 部件如卡车保险杆、车门坎板和车身后部罩盖等。 IMD首先是仿造木纹或给定的图形或仪表盘进行丝网印刷或胶印而成的。印 刷既可以在嵌入件（油墨、薄膜、基材）等的第一层也可以在第二层（薄膜、油 墨、基材）等的表面进行。第二层是由透明薄膜包围着的印制花型，因而更耐用。 透过这层薄膜可以看清印制图形的表面结构。同样的效果可以通过第二层表面印 制然后与其他薄膜（薄膜、油墨、薄膜、基材）等层压在一起获得，并防止印制 图形受到后成型剪切力和加热的影响。另一种保护印制图案的办法是将薄膜放在 模具的模腔一侧，外塑以透明树脂。这种处理结果据说具有特别好的光泽和湿润 的外观。 对于正在出现的大型3D汽车内外饰部件，趋势之一是采用所谓的干漆膜。 它可以提供单一颜色、打磨过的金属和明亮的镀铬效果。干漆膜用一种具有伸缩 性、可以通过热成型的类似油漆层的涂层。 更新的用于3D汽车零部件的薄膜是一种与有色层共挤塑而成的薄膜。该有 色层上面受一层透明层的保护。这种结构的支持者说，与在干漆膜表面涂上薄薄 一层颜色相比，有色层也许更适用于复杂、深度成型的热成型部件。 模内装饰抗老化 模内装饰技术获得发展的最重要因素是可以对汽车外部零件和重型卡车部 件进行A级抗老化处理。六个主要模内装饰成型薄膜供应商中的五个可以提供户 外耐老化产品，第六家则正在开发中。 Avery Dennison公司 提供牌号为 Avloy 的丙烯酸/PVDF可成型干漆膜。这 种膜被层压成20－30 毫米厚的ABS或TPO底部片材。公司有厚型片材可供热成 型处理件用。Avloy薄膜的处理可以与各种高、低光泽的单色、金属色和珠光色 液态油漆相匹配，同时，还可以获得打磨的金属效果和印花效果。 Soliant 公司提供Fluorex 干漆膜、透明涂层/有色涂层薄膜，它们已经用 于几款轿车上。这些四层结构的最上方是用丙烯酸/含氟聚合物掺混料制成的透 明涂层，然后是同种材质制成的有色涂层、一层粘结层，最后按照需要使用ABS、 TPO、PVC或PC底层。底层厚度可以是0.3至 300 毫米不等。Soliant 生产挤 塑涂层用Fluorex T/HR膜 和模内装饰用Fluore