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四、FMEA之功用 階 段      功   用 1.發掘所有可能之失效模式 2.依固有的技術進行設計變更 3.必要之處採用可靠性高之零組件 1.明確把握失效原因,並實施適當的改善 2.零件安全之寬放確認 3.壽命、性能、強度等之確認 1.活用工程設計,進而改善製程上之弱點 2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準 1.不同之環境產生之失效,以FMEA克服 2.不同之使用法產生之失效,以FMEA克服 4.客戶抱怨階段 1.設計階段 2.開發階段 3.製造階段 五、FMEA之演變 1.FMECA之前身為FMEA,係在1950由格魯曼 飛機提出,用在飛機主控系統的失效分析。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作 業程序,列在其工程手冊中。 3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用 於太控計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術,並 於1974年出版MIC-STD-1629 FMECA作業程序。 4.1980修改為MIC-STD-1629A,延用至今。 5.1985由國際電工委員會 (IEC)出版之 FMECA國際標準 (IEC812),即參考MIC-STD-1629A 加以部份修改而成。 六、FMEA之特徵 1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度 技術。 2.用表格方式進行工程分析,使產品在設計與製程規劃時 ,早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。 3.是一種系統化之工程設計輔助工具。 4. FMEA因分析對象不同分成 “設計FMEA”及“製程FMEA”。 5.FMEA為歸納法之應用,根據零組件的失效資料,由下而 上推斷系統的失效模式及其效應,是一種向前推演的方 法。 七、國際間採用FMEA之狀況 1.ISO 9004 8.5 節FMEA作為設計審查之要項 ,另FTA亦是。 2.CE標誌,以FMEA作為安全分析方法。 3.ISO 14000,以FMEA作為重大環境影響面分 析與改進方法。 4.QS 9000 以FMEA作為設計與製程失效分析方法。 八、設計FMEA之目的 1.幫助設計需求與設計方案的評估。 2.幫助初始設計對製造和裝配的需求。 3.在設計發展階段,增加失效模式和系統效應分析的次數。 4.提供另一項分析資訊,幫助設計驗證之規劃。 5.根據對顧客需求的影響性,列出失效模式的排序,並按序 改善。 6.提供一項改善方案,可以減少矯正與追查的活動。 7.提供更好的參考資料,協助現場解決問題,評估設計 變更和發展更進一步的設計。 九、設計FMEA作業流程 組成DFMEA小組 資料蒐集 釐訂DFMEA計畫 建立功能方塊圖 產品結構樹 設計可靠度展開(DQFD) 決定分析之項目功能 進行DFMEA分析 選擇關鍵失效模式 矯正預防 填寫矯正後風險優先數 FTA分析 DFMEA報告 紀錄保存 設計審查 選擇關鍵失效模式 所有RPN小 於規定值? Y Y N N 十、製程FMEA作業流程 組成PFMEA小組 資料蒐集 釐訂PFMEA計畫 建立功能方塊圖 製程可靠度展開(PQFD) 決定需分析之製程功能及需求 進行PFMEA分析 風險優先數 選擇關鍵失效模式 矯正預防 PFMEA報告 所有RPN小 於規定值? Y N 十一、FMEA結果之應用 1.在開始新產品或新製程時,參考類似產品設計或製程之FMEA 分析資料,避免採用不良率高之設計或製程,在適當程序加入 檢查點,選擇適當的檢查項目與規格等,在對新產品設計或製 程進行FMEA時,類似產品設計與製程之FMEA資料更是重要 的參考資料之一。 2.FMEA最重要的價值在於協助改善產品設計與製程,但經過 FMEA之後所發現的失效模式必然很多,一時無法立即全部加 以改善,應從關鍵性的失效模式中根據其關鍵性,建立改進行 動之優先順序,集中資源,循序改善產品設計或製程。 十一、 FMEA結果之應用(續) 3.經由分析所得失效模式,按其優先順序進行改善,然後再重 覆分析、改善,如此不斷的循環,持續提昇產品設計可靠度, 降低製程不良率或提高不良品之檢測能力,提昇設計與製造 品質。 4.將製程FMEA的分析結果回饋給設計工程師,可以讓產品設計 工程師瞭解現行的設計在實際進入製程時所可能產生的問題, 作為改進產品設計之參考。 5.當實際發生失效時,可查看FMEA報告,若找到相同之失效模式 、原因或效應時,可立即應用已分析過之改進建議;若FMEA報 告中無類似資料或與實際情況不符時,則修改FMEA資料,如此 相互配合,可減少失效處理之時間,並充實FMEA資料。 6.配合設計審查作業,作為正

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