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四、FMEA之功用 階 段 　　　　 功　 　用 1.發掘所有可能之失效模式2.依固有的技術進行設計變更3.必要之處採用可靠性高之零組件 1.明確把握失效原因，並實施適當的改善2.零件安全之寬放確認3.壽命、性能、強度等之確認 1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準 1.不同之環境產生之失效，以FMEA克服 2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服 4.客戶抱怨階段 1.設計階段 2.開發階段 3.製造階段 五、FMEA之演變 1.FMECA之前身為FMEA，係在1950由格魯曼 飛機提出，用在飛機主控系統的失效分析。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作 業程序，列在其工程手冊中。 3.60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用 於太控計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術，並 於1974年出版MIC-STD-1629 FMECA作業程序。 4.1980修改為MIC-STD-1629A，延用至今。 5.1985由國際電工委員會 (IEC)出版之 FMECA國際標準 (IEC812)，即參考MIC-STD-1629A 加以部份修改而成。 六、FMEA之特徵 1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度 技術。 2.用表格方式進行工程分析，使產品在設計與製程規劃時 ，早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。 3.是一種系統化之工程設計輔助工具。 4. FMEA因分析對象不同分成 “設計FMEA”及“製程FMEA”。 5.FMEA為歸納法之應用，根據零組件的失效資料，由下而 上推斷系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方 法。 七、國際間採用FMEA之狀況 1.ISO 9004 8.5 節FMEA作為設計審查之要項 ，另FTA亦是。 2.CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。 3.ISO 14000，以FMEA作為重大環境影響面分 析與改進方法。 4.QS 9000 以FMEA作為設計與製程失效分析方法。 八、設計FMEA之目的 1.幫助設計需求與設計方案的評估。2.幫助初始設計對製造和裝配的需求。3.在設計發展階段，增加失效模式和系統效應分析的次數。4.提供另一項分析資訊，幫助設計驗證之規劃。5.根據對顧客需求的影響性，列出失效模式的排序，並按序 改善。 6.提供一項改善方案，可以減少矯正與追查的活動。 7.提供更好的參考資料，協助現場解決問題，評估設計 變更和發展更進一步的設計。 九、設計FMEA作業流程 組成DFMEA小組 資料蒐集 釐訂DFMEA計畫 建立功能方塊圖 產品結構樹 設計可靠度展開(DQFD) 決定分析之項目功能 進行DFMEA分析 選擇關鍵失效模式 矯正預防 填寫矯正後風險優先數 FTA分析 DFMEA報告 紀錄保存 設計審查 選擇關鍵失效模式 所有RPN小 於規定值？ Y Y N N 十、製程FMEA作業流程 組成PFMEA小組 資料蒐集 釐訂PFMEA計畫 建立功能方塊圖 製程可靠度展開(PQFD) 決定需分析之製程功能及需求 進行PFMEA分析 風險優先數 選擇關鍵失效模式 矯正預防 PFMEA報告 所有RPN小 於規定值？ Y N 十一、FMEA結果之應用 1.在開始新產品或新製程時，參考類似產品設計或製程之FMEA 分析資料，避免採用不良率高之設計或製程，在適當程序加入 檢查點，選擇適當的檢查項目與規格等，在對新產品設計或製 程進行FMEA時，類似產品設計與製程之FMEA資料更是重要 的參考資料之一。 2.FMEA最重要的價值在於協助改善產品設計與製程，但經過 FMEA之後所發現的失效模式必然很多，一時無法立即全部加 以改善，應從關鍵性的失效模式中根據其關鍵性，建立改進行 動之優先順序，集中資源，循序改善產品設計或製程。 十一、 FMEA結果之應用(續) 3.經由分析所得失效模式，按其優先順序進行改善，然後再重 覆分析、改善，如此不斷的循環，持續提昇產品設計可靠度， 降低製程不良率或提高不良品之檢測能力，提昇設計與製造 品質。 4.將製程FMEA的分析結果回饋給設計工程師，可以讓產品設計 工程師瞭解現行的設計在實際進入製程時所可能產生的問題， 作為改進產品設計之參考。 5.當實際發生失效時，可查看FMEA報告，若找到相同之失效模式 、原因或效應時，可立即應用已分析過之改進建議；若FMEA報 告中無類似資料或與實際情況不符時，則修改FMEA資料，如此 相互配合，可減少失效處理之時間，並充實FMEA資料。 6.配合設計審查作業，作為正