三厂后加工磨划伤实施结果报告(xy).ppt

磨划伤实施结果报告书 课题改善推进模式(PDCA工业化思维模式) 报告目录 一、背景与目的 1.1.课题位置 1.2.专业术语 二、推进组织与计划 三、现状调查 3.1.现状品质数据 3.2.现场问题点汇总 四、分析原因 4.1.鱼骨图分析 4.2.典型问题 五、设定目标 六、对策思路及实施 6.1.对策思路 6.2.典型改善事例 6.3.水平展开实施 6.4.方法教育培训 七、实施效果 7.1.磨划伤改善幅度 7.2.改善件数与参与率 7.3.教育培训人次 八、对策标准化 九、反省及后续计划 一、背景与目的 1.课题位置 2.专业术语 二、推进组织与计划：组织结构图 三、现状调查 调查的时间（ 2005年12月1日~12月31日） 现场调查方法：按工位顺序，逐个调查。依据人、机、 料、法、环，对制造过程全面把握。 调查者： 3.3 现场问题点汇总 四、分析原因：4M2E1I分析（鱼骨图） 典型问题1：检具有毛刺，划伤玻璃 典型问题2：粉笔杂质划伤玻璃 典型问题3：IKU转杆上的泥龙块脱落 典型问题4：拉链首饰类金属品在玻璃上来回刮动 典型问题5：提前抬出IKU炉内玻璃致使玻璃磨划伤 典型问题6：玻璃搬取动作不规范，造成碰划伤。 五、设定改善目标 六、对策思路及实施：具体对策方法 用标识卡标识取代粉笔在玻璃上标识 对存在毛刺的模具进行抛光处理 对铲车、检验灯架进行软保护 胶合卸片工序使用钢夹专用放置箱 对尼龙块丢失的IKU挡块进行及时更换 包装返修品现场当班抛光处理 形成各种动作标准和规范，并宣传、培训、执行 六、确定对策及实施：典型改善案例 典型改善事例1：消除检具毛刺的改善 典型改善事例2：粉笔在玻璃表面写字的改善 典型改善事例3：胶合检验灯架软保护的改善 典型改善事例4： 现场装箱胶条存放的改善 典型改善事例5：靠模动作的改善 6.1 水平展开实施 采用水平展开确认表进行管理 6.2 方法教育培训:课题小组学习场景 6.2 方法教育培训:现场培训 6.2 方法教育培训:磨划伤品质管理看板 七、对策效果：品质改善幅度 磨划伤不良月度推移图 七、对策效果：品质改善幅度 总体不良月度推移图 七、对策效果：改善事例总结 改善件数推移图 七、对策效果：改善事例总结 改善参与率推移图 七、实施效果：教育培训总结 三厂后加工培训统计表 七、实施效果：教育培训总结 方法教育培训11次，参训1744人次。 八、对策标准化 标准化--1、热弯靠模动作 标准化--2、热弯返修品的隔离 标准化--3、胶合卸片动作 标准化--4、包装取片动作 标准化--5、包装现场装箱 九、反省及后续计划 1、改善后磨划伤不良缺陷下降40%，未达到预定目标的 改善幅度下降80%。 2、由于1月份三、五厂均选定磨划伤课题，磨划伤报废 率在我们后加工所占比率很小(目标为0.02%),经过 课题小组及全员的努力，最终目标虽未达成，但通过 磨划伤品质课题的推进使我们掌握了以课题方式系统 解决现场问题的方法。 3、为进一步推进品质课题的深化，通过课题解决问题的 方式，我们在持续做磨划伤课题的基础上将“破损” 定 为下一届推进的品质课题。 结束语 产品靠模时先贴合检具，再左右推动造成磨划伤。 将玻璃与检具顶部分开3-5CM距离，对齐后再贴合检具。 改善后 改善前 六、确定对策及实施：水平展开步骤 每个改善思路先行案例 相关工序展开落实 可以落实的事例 不能落实，新的思路与案例 改善案例 形成工序的作业规范 (针对现状调查问题) (班长) （员工、班长填写） （标准化） 教育 教育 部长助理 课题推进方法培训 现场操作培训与练习 课题推进管理、问题点曝光、优秀案例展示宣传 改善幅度：↓83.3% 改善幅度：↓29.1% 目标：902人次 实际：1744人次 * 公司经营理念 公司logo * 公司经营理念 公司LOGO 部 门：夹层部三厂后加工“猎豹”小组 活动期间：2006年01月01日～2006年05月30日 报 告 人:王庆雄 指 导 者：3A顾问团队 编制 审核 批准 编制日期：2006年05月30日 “猎豹”课题小组成员风采 P 引入课题方式 D C A 7. 确定对策及实施 8. 分析对策效果 11. 反省及后续计划 10. 事后管理实施 9. 对策标准化 1. 选定改善课题 2. 制定推进计划 3. 现状问题把握 4. 分析原因 6. 决定改善思路落 实先行改善案例 5. 设定改善目标 P(Plan)