丰田汽车模具公司管理实践汇总.doc

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丰田汽车模具公司管理实践汇总

丰田汽车模具制造技术 天津汽车模具有限公司于98年与日本丰田公司签定了技术合作协议,根据协议天津方在98、99年派遣技术骨干到丰田公司,进行共28 个人月的专业对口培训,同时丰田公司也将派遣40个人月的专家到天津公司现场进行技术指导,并向天津方提供有关的技术资料转让,在此期间双方还将就合作生产模具等项内容做更多的技术合作。双方合作的目标是,在两、三年内将天津汽车模具有限公司的汽车模具制造技术达到,能够满足国内轿车内外覆盖件模具所需要的水平。 丰田汽车公司的模具设计与制造技术是世界一流水平,它的管理和技术有许多独到之处。利用合作的机会,本文作者于98年先后两次共一个半月的时间,在丰田公司的元町工场现场进行培训、实际考察和较为深入的学习,掌握了大量第一手材料.在本文中仅就丰田模具生产制造技术作初步的探讨。这些内容对急待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽车模具同行,可能会有一些借鉴和启发。 一. 丰田模具设计与制造部门概况 丰田汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个,其中负责模具设计的是第八生产技术部,负责模具制造的是st部(st为冲模的英文缩写)。它们都直属于总公司,生产技术1-8部属于生产准备部门,冲模部(st部)属于工机制造部门。 1.第8生产技术部 其主要职责是模具设计和冲压设备准备,加上它所属的计划、生产准备、部属等科室共有将近350人。 其中与模具设计有关的技术室有三个,它们是由从事的产品件类型来划分的: 部门 职责 人员 一室 车身周边件模具设计? ( 车门、机盖、后行李厢盖) 约70人 二室 主车身件模具设计 (侧围、翼子板、顶盖等) 约75人 三室 底板、梁架件模具设计? (地板、发动机舱等) 约30人 每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。 专业化分工是丰田模具设计部门工作的特点 a. 模具设计内容细分 丰田把模具设计分成三个工序:工序设计、模面设计和结构设计,分工明确,分别由专门人员负责。工序设计主要完成工序草图、dl图设计、作详细的模具设计任务书、模面构想等,模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。模面设计几乎是单纯的曲面造型,结构设计的重点在于模具结构的具体实现。 b. 人员专业化分工细微 各个室只负责一类产品件,每个人在一定时间内负责同一个件,甚至是同一类模具。由于丰田每年开发的新车可达十种,这就是说,可能有的人在一年内画十套非常相似的前车门外板拉延模,其专业化程度可想而知。 c. 模具的社会大分工 日本的模具制造专业性分工很强,丰田虽然自己的模具制造能力很强,但它并不是什么模都干。比如,整车所有件的冲压工艺和模具的整车协调,他自己都负责,但模具设计和制造他只干车身内外覆盖件,地板和梁架件全部到定点厂家外协。不但丰田如此,国外的大汽车公司所属模具厂无不如此,比如日本大发公司模具厂,甚至只做侧围、翼子板、顶盖等有限的几种外覆盖件。这可以看作是一种发展趋势,在韩国、台湾甚至是专业模具厂家也是向只做几种件的更专业方向发展。 2.模具制造部(st部) 丰田st部负责模具制造和新车整车模具的协调,并一直到大批量生产之前的冲压生产准备。 st部构成: 科室 责任 人员 技术室 生产技术开发、生产计划、 89人 生产准备、设备计划? nc课 nc编程、检查 175人 实型课 验具、实型制造 142人 机械课 机械加工 173人 钳工课 钳工、装配 237人 调试课 试模、调试 204人 总共 1020人 主要数控加工设备: 构造面加工数控铣床 39 台 型面加工高速、五轴五面铣 15 台 新型一体化加工设备 6 台 其他小件加工设备 31 台 -------------------------------------------------------------- 总计 92 台 从人员和生产能力上看,st 部都算得上是世界上最大的汽车模具厂之一。 3.丰田的模具设计和制造能力 模具设计与制造能力: 每年大约可开发10个轿车整车模具; 模具产量(标准套) 约2000套/年 内制率60%(外协40%) 主要产品中: 模具占80% 验具占7% 其他占13% 全年完成模具制造成本预算 近200亿日元 人均模具产量 2 标准套/人。年 模具制造成本(不含设计) 约600万日元/套 工时成本(平均) 约1万日元/小时 整车模具设计制造周期 12个月 (由车身设计完成至新车批量生产) 其中包括整车全部模具设计周期 5个月 制造周期 5个月 调试周期 6个月 由此可见,丰田一年的轿车生产能力大约500万辆(日本国内部分约占50%),是中国大陆轿车产量的十倍,而模具设计制造能力也超过我们全国汽车模具生产能力的数倍。丰田的整车模具制造周期,远远短于我们的一般单套模具制造周期,它

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