塑料着色方法的主要特点及比较.doc

塑料着色方法的主要特点及比较 干混着色 干颜料混合物 糊状颜料 液状颜料 颜料混合物 颜料预制物 色母粒 芯形 微粉末 微粉末 糊状 液状 粉末、粗粒 颗粒、片状 颜（染）料含量/% 100 40~80 20~70 10~70 20~70 20~60 载体 　 金属皂 增塑剂、单体 增塑剂 树脂、固体增塑剂 树脂 生产方式（及设备） 　 混合、粉碎 二辊、三辊机研磨 三辊、球磨、砂磨研磨 二辊、三辊捏合机研磨 二辊、三辊挤出机、密封机BNSS造粒 技术特点 分散性 不良 良 优 良 优 优 对树指的影响 很少 稍有 无 无 无 无 污染性 大 大 无 无 无 无 计量的难易 易 易 不易 易（专用计量器） 易 非常容易 广泛性 大 稍 无 多少有一些 　 　 经济性 颜料损失 有飞散 有飞散 玷污 小 小 无 库存量 很少 少量 有必要 少量 稍多量 少量 着色剂价格 低 低 低 低 稍高 低 树脂的适用性 酚醛、尿素、三聚氰胺 聚乙烯、聚丙烯、ABS、AS、硬PVC、聚苯乙烯、聚碳酸酯 软PVC、环氧对脂、不饱和聚脂、聚氨酯 聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC、聚苯乙烯 聚乙烯、PVC 聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯、ABS、PVC、EVA 用途 一般工业产品 管材、薄膜 薄膜、片材、泡沫、皮革 管材、薄膜 电线、薄膜、片材 电线、薄膜、人造革、胶管、鞋、片材、型材 塑料制品着色剂的选择 ????当今世界塑料材料及其制品的应用已涉及到各行各业、方方面面、以至每一个家庭，越来越多的企业人士参与到塑料制品的生产与销售中来。对于塑料制品该选用何种着色剂也成为塑胶行业人士的讨论话题。 ? ????本人作为塑料行业的从业人员，积十几年来使用、制造色母粒的经验，谈一些体会，以供同行商讨。 ? ????1　塑料着色剂的种类 ????塑料着色剂的种类，以其物理形态共分为四种：粉状着色剂—色粉；糊状着色剂—色浆；液状着色剂；固状着色剂—色母。其中，广泛应用的是粉状着色剂和固状着色剂。因此，对于其它二种着色剂本文不作讨论。 ? ????2　各种着色剂的特点 ????2．1　色粉着色的特点 ????直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。 ? ????其优点是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省却了其它着色剂，如色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根据需要任意指定质量，配制十分方便。使用色粉着色，与其它造粒着色相比，加工的树脂少经历一次降解过程，有利于减少塑料制品的老化，增加其使用寿命。 ? ????但最大缺点是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。随着环保、企业ISO?9000指标等要求，色粉着色越来越受到局限，但对于特殊效果的着色，采用色粉直接混合着色具有一些色母着色达不到的效果。举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母，由于其承受高温的时间长，而在色母加工设备中受剪切作用的时间长，着色效果会明显减弱，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再着色塑料，比直接用珠光粉混入塑料着色，其珠光效果要减弱10％左右，且注塑产品还容易产生流线状疤痕和接缝。我们在制造这类色母时，均采取相应措施，尽可能地减少色母在加工过程中受热的温度、时间及受剪切的程度（不用双螺杆造粒机，而用单螺杆造粒机等）。 ? ????干法着色另一个令用户头疼的问题是挤出机的料斗不易清洗。用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁（乃至螺杆上）。当需要换料时，清洗料筒便成了现场操作工的难题，费时费料，事倍功半，而使用色母着色就没有这个问题。 ? ????另外，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，所以其分散性较好，这个结论只能针对注塑产品，特别是厚壁产品而言，对于吹膜、纺丝类产品则另当别论。因为色粉一般都没进行过预处理，当其混于树脂后，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混合时间，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分结合，是完全不能保证的，会有“夹生”现象产生。但这种“夹生”现象在厚壁产品中会被掩盖掉，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。所以后者的着色方法仍以色母为主。 ? ????除此以外，色粉因生产厂商的生产日期、批号的不同，同一牌号的色粉也存在着一定的色差，即使用户坚持用同一配方，但在加工过程中很难做到批与批之间的注塑产品的颜色一致性，而色母在生产过程中可以通过中途取样、检验、调节来弥补每批色粉的色差，相对来说，色母对颜色的重复性明显优于色粉。 ? ????正因为色粉用于塑料制品的着色有种种局限，受到了其它着色剂的