精益生产单件流改善报告（本人原创）.ppt

改 善 永 无 止 境！没 有 最 好 的，只 有 更 好 的！ *****-M模块工装和作业方式改善提案报告 报告人：郭** 2009.10.22 目录 1、现状分析 2、改善方案 3、改善项目成员及职责 4、改善前后数据对比 5、预计改善效果 6、总结 1、现状分析(流程分析) 改善前生产现场图片 装配工序在制品 检验工序在制品 检验人员进行立式作业 外观检验工序在制品 等待中的在制品 包装 现状问题汇总 1.1、因工装设计不符合人体工程学,造成人员作业必须进行立式作业,不仅造成人员疲劳度增加而且效率低下. 1.2 、各工序之间存在大量在制品, 占用公司大量设备资源和场地面积.使管理起来更加不便. 1.3 、在制品库存增多，容易造成不良品增加(尤其这种产品很容易出现油漆脱落现象) 1.4 、生产方式不合理,造成生产周期过长. 2、改善方案 以符合人体工程学为改善出发点,对大型工装进行更改. 按照加工顺序来排列生产设备,使产品生产的各道工序同步进行.实现单件生产、单件流动 . 培养多能工实现人员灵活性, 同时来均衡整个生产节拍,达到灵活应对产量变化 3、改善项目成员及职责 工装改善适合人体工程学----------------------郭新海 FM910-M作业单元工时统计-------------------- 郭新海 作业分解生产工序并重新排配------------------郭新海 教育训练-----------------------------------马峥 生产部的强制试执行-------------------------马峥 4、改善前后对比 4.1工装前后对比 电流/压表太高 万用表用胶带固定位置 插拔模块时,动作等级为上臂+身体即为五级 眼睛移动角度过大 所有表在同一水平位置，表不用胶带粘贴 眼睛移动角度降低2/3 动作等级变为上臂即四级 由立式作业变为坐式作业 1、眼睛移动角度减少2/3,作业达到省时省力 2、作业方式由立式变为坐式作业，降低员工疲劳度 3、动作等级由五级变为四级，降低员工作业强度。 4、万用表原来由用胶带粘贴变为轻松放置,节约资源。 改善前 改善后 4.2流程改善后 A.改善后流程 B.改善后生产布局(LAYOUT) 摆放上 工序 产品 摆放 泡沫 塑料 工装 组装3 组装2 组装1 包装 检验 检验 包装工序图片 4.3 数据前后对比 5、预计改善效果 大型工装改善成符合人体工程学,使员工用最少力,做更有效率的事,实现共赢. 减少工序与工序之间搬运和装卸过程．使员工作业更轻松（搬运） 易暴露问题点，有利于保证产品品质 生产周期的缩短，交货周期缩短，资金周转速度加快，盈利能力提高 在制品减少节约了设备资源（台车），节约空间约140平方米（5个台车），周转更加顺利，减少不良品发生、成本下降、车间空间利用率提高 按10月份1100套订单计算 (按1100套整批周转)生产周期缩短达16.7天．如下表： 时间 订单量 改善前生产周期(小时） 改善后生产周期 (小时） 节省时间(小时） 缩短天数 10月 1100 139.4 21.15 118．25 14.8 改 善 永 无 止 境！没 有 最 好 的，只 有 更 好 的！