注塑缺陷原因分析概序.ppt

注塑缺陷原因分析概述 注塑成型产品原则上，都是依据规格/标准和客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广的，有时当生产进行的很顺利时，会突然产生缩水，变形，裂痕，银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生产缺陷，来准确分析/判断问题点所在找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件，对模具/机器方面稍做调整与改善或更换所使用的料就可以解决问题。 注塑成型中对成型品的主要影响因素有以下四点： 1 原料 刚性、耐冲击性、结晶度、韧性、流动性、收缩率、耐热变形性、耐药品性、热稳定性等。 2 模具 模具材质、模腔结构、流道结构、浇口位置、浇口大小、模具温度、浇口形式、排气效果等。 3 注塑机 塑化容量、锁模力、塑化能力、功能、稳定性、精密性等。 4 成型条件 注射压力，注射速度，注射位置，料管温度，螺杆转速，冷却时间背压等。 注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披锋（毛边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等、、、、、 不良现象对策： 一 缺料（充填不足） 原因 熔融材料在完全充满模具前固化所造成的现象 1 射膠量不足 2 充填中压力不足 3 熔融材料固化太早 4 模具内气体排出不足 成型机及工艺因素 1 塑化能力不足 2 射出量不足 3 材料温度低 4 射出压力太低 5 射出速度太慢 6 喷嘴头压力损失大 7 材料密度不均匀 模具因素 1 浇口平衡不良 2 排气不良 3 浇口流道料头太小 4 模具温度太低 5 冷料头阻塞 6 模腔厚度太薄 7 模具冷郤不当 材料因素 1 材料的流动性不佳 二 毛边（披锋） 三 缩水（缩痕） 原因 因成形品内部的溶融状态材料与表面常温材料的密度差所造成，在表面收缩时为凹陷，在注塑过程中，结晶型塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列，当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的缩水。 成型机及工艺因素 1 充填量不足 2 保压压力不足 3 注射速度太慢 4 材料温度过高 5 冷却时间太短 6 流道过细/过长 模具因素 1 模具温度太高或太低 2 浇口/浇道太小 3 成型品厚薄相差太大 材料因素 1 材料的流动性太好 2 材料收缩率太大 3 材料干燥不充分 四 流纹（水波纹） 五 银纹（料花/水花） 原因 成形品的表面出现银色的光亮线条，由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气或者在混料时掺入了错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受高温而变成气体。 成型机及工艺因素 1 材料温度过高（熔料分解） 2 材料在料管中停留太久造成分解 3 下料口温度过高 4 料筒内夹有空气，螺杆卷入空气 5 注射速度过快（剪切分解或夹入空气） 6 背压过低 模具因素 1 模具排气不良 2 模具面的水分或润滑剂，脱模剂造成 3 模具温度太低 4 模具设计不当 材料因素 1 材料中有水份或挥发性物质 2 原料混杂或热稳定性不佳 3 色粉分解（色粉耐温性差 ） 4 材料中混入空气 六 喷射纹（蛇纹） 原因 注塑过程中若浇口的形式，大小，位置不适当或浇口处的注射速度过快，塑件表面（侧浇口前方）会产生象蛇行状的喷射纹。 成型机及工