注塑调机的正确步驟和方法技巧.ppt

前言 縮水 成品黏模(脫模因難) 澆道黏模 成品內有氣孔 銀紋??氣瘡 毛邊?彼鋒 成品短射 結合線 成品表面光澤不良 黑紋 流紋 開模時或頂出時成品破裂 燒焦 表面剝離 噴痕 白化 成形品表面失去材料本來的光澤,形成乳白色層膜,成為模糊狀態等皆可稱為表面光澤不良. 成形品表面光澤不良,大都是由於模具表面狀態所致,模具表面的研磨不良時,成形品表面當然得不到良好的洶湧.使用過多的諏形劑或汕脂性離形劑亦是表面洶湧不良的原因.同時,材料吸濕或含有揮發物及异質物混入污染亦是造成成形品表面光澤不良的原因之一. 十.成品表面光澤不良 成品表面光澤不良發生原因及處理方式 宜用排氣式射出裝置 射出機工能不足 更改設計 肉厚不均 增加射出壓力速度,時間及劑量 原料之劑量不足 吸濕性 含有揮發物 不同材料混入或异物汙染 拆下清除 噴嘴部份阻塞 調整模具入口尺寸 澆口及流道溢口太小 模具打光 成形空間表面打磨不充分 擦拭干凈 成形空間表面有水或汕脂汙染 提高模具溫度 模具溫度太低 射出壓力速度太低 處 理 方 法 故 障 原 因 黑紋成形品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料. 有效止黑條發生的對策是防止加熱缸內的格料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著於此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特別注意防止黑紋的發生. 成品黑紋發生原因及處理方式 混料 加熱缸中有燒黑材料 更換料管或機器 料管或機器過大 重新調整孔徑或溫度 射咀孔過小或溫度過高 檢修機器 磨擦熱 螺桿與料管偏心而產非正常 降低螺桿轉速 螺桿轉速太快 降低料管溫度 原料溫度過高,材料易分解 處 理 方 法 故 障 原 因 十一.黑紋 流紋是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣.流紋是最初流入成形空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調整射出速度. 殘留於射出成形機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內,則會造成流痕,因此在注與流道的會合處或流道與分流道的交接處設硫分的滯料部,可有效的防止流痕的發生.同時,亦可增大澆口的尺寸來防止. 十二.流紋 成品流紋發生原因及處理方式 變更成品設計 成品斷面厚薄相差太多 調整適當射出壓力 射出壓力太高或太低 提高溫度 澆口附近溫度太低 檢查原料 原料不潔或滲有他料 調整適當射出速度 射出速度太快或太慢 加快螺桿轉速 提高背壓 提高原料溫度 原料熔融不佳 加大澆口或更改位置 澆口太小或位置不當 提高模具溫度 模具溫度太低 增加保壓時間 保壓時間太短 處 理 方 法 故 障 原 因 破裂是成形品表面毛發狀之裂紋,成形品有尖銳棱角時,此部份常發生不易看出的細裂紋.裂紋是成形品的致命不良現象,主要原因如下所示: (1)脫模不易所致. (2)過度充填所致. (3)模具溫度過低所. (4)成形品構造上的嵺陷所致. 若欲避免脫模不良所致的裂紋時,模具成形空間須設有充分的脫模斜度,檢討頂出銷的大小,位置,形式等,頂出時,成形品各部份的脫模阻力要均勻. 過度充填是射出成形時,施加過大的射出太力或材料計量過多,成形品內部就力過大,脫模時造成裂紋在此种狀態下,模具配件的變形量也增大,更難脫模,肋長破裂之發生,此時,宜降低射出壓力,防止過度充填. 澆口部常易殘留過大的內部就力,澆口附近易脆化,特別是直接澆口的部份,易因內部就力而破裂,例如杯狀或碗狀成形品,易以澆口為中心而發生放射狀裂紋. 十三.開模時或頂出時成品破裂 成品破裂發生原因及處理方式 檢修模具 有脫模倒角 檢修模具 成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具 部份脫模角不夠 開模或頂出慢速,加進氣設備 脫模時模具產真空現象 鴻口太小或形式不當 升高模具 模具溫度過低 金屬埋入件之關系 檢修模具 頂出方式不當 脫模斜度不 提高料管溫度 加熱缸溫度太低 降低射出壓力,時間,速度及膠量 射出壓力過高填料過飽 處 理 方 法 故 障 原 因 * * 塑膠制品不良原因之判定及處理方法 操作前題及注意事項 第一次試模之新模具要噴離形濟. 調射出壓力與時間要由小到大. (1)頂出時出要由短到長 (2)調到超出模面1mm. 頂針回位,位置規至1mm~2mm. 把高壓壓力調至80~100bar 低壓保護時間,開始關模至碰到高壓行程加0.2秒. 把高