精益生产管理(-104).ppt

程序分析的种类 种类 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 对象 产品的 生产工艺流程 作业者的 作业流程 人—设备、人—人 时间关系 工序 特征 多人通过多台设备生产同一产品 一人通过不同设备和工具，在几个作业区之间加工，生产多个产品 一人操作多台设备，或几人共同完成一项工作 优点 产品在流动中被加工，对照工序管理图，分析范围广、易于分析 易于发现作业者的动作浪费，能有效改善作业方法 作业者之间的时间关系清楚明了，人与设备之间的运转状态清楚明了 缺点 作业者动作不明了 因作业者不同而有差异，须紧随作业者行动才可观察 无时间关系时分析无效，对时间精度有一定要求 ○ 流程路线经济原则 流程路线经济原则 减少 停滞 禁止 孤岛加工 路线 越短越好 消除 重叠停滞 禁止 逆行 消除 交叉路线 流程路线经济原则 · 路线长度、范围越小越好 · 减少工序的分离 · 减少（去除）很难流水化的大型设备 · 减少中间停滞 · 禁止重复的停滞 · 禁止交叉流动 · 禁止逆行流动 生产线经济路线原则 减少起伏 原则 I/O一致 原则 直线运行 原则 平面分析 正面分析 侧面分析 ○ 生产线经济路线原则 生产线经济路线原则 · 减少物料流动的左右摇摆 · 减少无实际作业内容的移动 · 去除加工设备的间隔 · 工件投入点与取出点一致 · 减少（去除）生产过程中物料的上下移动 作业流程经济原则 工艺流程 原则 消除间隔 原则 路线最短 原则 I/O一致 原则 零等待 原则 禁止逆行 原则 ○ 作业流程经济原则 作业流程经济原则 · 路线长度、范围越小越好 · 去除加工设备的间隔 · 作业内容集中在产品流程内完成 · 工件投入点与取出点一致 · 禁止逆行流动 · 消除机械自动状态下的等待 ECRS原则 取 消 · 完成了什么 · 是否必要 · 为什么 → 无满意答复 合 并 · 无法取消 · 有必要 → 省时简化 重 排 何人 · 何处 · 何时 → 最佳顺序 去除重复 更加有序 简 化 · 必要工作 → 最简单方法 最简单设备 节省MTC Eliminate Combine Rearrange Simplify I E改善 9、少人化 用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。 少人化 省力化 通过机械化和工序改善， 减少操作者体力消耗。 省人化 通过多工序作业，减少操作人员。 少人化 省力化+省人化+消除动作浪费， 用最少的人仅生产市场需要的数量。 假效率 真效率 固定的人员 生产出仅需的产品 生产出更多的产品 最少的人员 能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。 ☆ 提高生产线的整体生产能力 ☆ 使工序间工作量均衡化 ☆ 降低单位产品的工数 ☆ 压缩生产人员配置 ☆ 合理编制一线出勤体制 ☆ 10、线平衡改善的有效利用 把握各种条件下事物的内在规律，找出妨碍实现系统目标的约束条件，通过系统改善消除之。 约束理论是以色列物理学家、企业管理顾问戈德拉特博士在他开创的优化生产技术（Optimized Production Technology，OPT）基础上发展起来的管理哲理，也是对MRPⅡ和JIT在观念和方法上的发展。 Theory Of Constraint 约束理论 （1）标准工时理论值 设备加工时间 人工辅助时间 等待时间 一般情况下 等待时间为零； JIT模式下 等待时间有时不为零 一般要求 人工辅助时间 最短 设备加工时间 由工艺决定 观察时间 修正时间 宽余时间 使用秒表进行观测，除去异常值外测量10～40次所获得的平均时间 由于作业者熟练度、工作热情、努力程度等不同造成的时间偏差 （2）标准工时经验构成值 除实际操作外，因疲劳、指示、反馈、线不平衡等造成的必要时间补偿 纯作业时间 （3）标准工时设定方法 （即WF / Work Factor法） 秒表法（马提表法） 照片、录像分析法 作业要素法 MTM法 PTS法 既定工时标准法 （