精益生产培训( 58页).ppt

* 浪费的源头 ●等待的浪费 ???? ●搬运的浪费 ???? ●加工的浪费 ???? ●动作的浪费 ………… ???? ●制造过剩的浪费，人员过多的浪费 * 精益生产方式两大支柱 自动化定义 当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。 准时化定义 在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。 * 大库存是百害之首 大库存的危害 ?????●增加利息负担 ???? ●占用场地厂房 ???? ●管理人员增加 ?????●出入库的搬运 ?????●除锈等工作浪费 ?????●长时间失效的浪费 ?????●最大问题：掩盖了工厂的问题 产生库存的根源 1、“时代错误”的库存 2、“积习难改”的库存 3、“产能不均”的库存 4、“工序集结”的库存 5、“消化不良”的库存 6、“候鸟作业”的库存 7、“讨厌换模”的库存 8、“月底赶货”的库存 9、“基准没改”的库存 10、“顾及安全”的库存 * 实现精益生产的核心问题——缩短制造周期 长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产 河流与水库 在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。 物流≠物留 流动≠滞留 实现精益生产的十大招数 第一招：生产的U型布局 第二招： U 型布局的设备 第三招：一人多序的标准作业 第四招：确保设备运转的TPM 第五招：全面品质管理 * 第六招：6S现场管理 第七招：均衡化生产 第八招：快速更换模具 第九招：看板拉动系统 第十招：追求完美持续改善 * 第一招：生产的U型布局 ● ??? 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ● ??? 按工序排布生产线 ● ?? 生产速度的同步化 ● ??? 多工序操作不是多机器操作 ● ??? 作业员多能工化 ● ?? 移动式作业方式 ● ??? 机器设备小型化 ● 把U型线连起来，消除孤岛 * 第二招：U 型布局的设备 ● 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居 ● 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快 ●买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮 ●设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置 * 第三招：一人多序的标准作业 ???? ●确定制造节拍 ??? ● 确定作业顺序 ???? ● 确定标准手持 ?????● 搬运工作标准化 ?? ? ● 少人化 ???? ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧” 标准作业 ?? ●作业方面 ??? 以人的动作为中心 ????? 反复作业 ?? ●设备方面 ???? ?? 设备故障少 ?????? 线上作业的偏差小 ??? ●品质方面 ????? 加工品质的问题少 ???? 精度偏差小 标准作业条件 ? ●工作 ●重视性 ●人的动作 ●设备及生产线 ●最少的问题 ●品质 ●均匀 标准作业三要素 ?1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量 ?2、作业顺序 3、标准手持 * 第四招：确保设备运转的TPM  ●实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养 ●日常保养：清扫、润滑、点检 ●迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力 第五招：全面品质管理 ???●追求零不良：100%检查 ???●品质三不政策：不制造不良、 不流出不良、不接受不良 ?? ●不良杜绝法：一个流生产、标准作业、 全数检查、自主品管、防错装置 第六招：提高现场管理水平的6S  ?? ●整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 ?? ●使用目视管理方