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TnPM设备管理的全寿命期管理 设备全寿命的管理 信息系统在其中的作用 主流的管理思想 试车 验收 初期 管理 设计 制造 采购 安装 规划 更新 招标/选型 决策 调研 清扫 点检 保养 技改 润滑 生产 运行 专业维修 自主维修 合同维修 使用期管理 前期 管理 * F R O G TnPM －－中国企业的TPM之路 设备-现场 体质改善 人员的 体质改善 规范/标准化 简洁/最佳化 自 主 维 护 S O O N 规 范 体 系 现 场 改 善 五 阶 六 维 设备效率最大化 多技能多任务的操作员工 自主维护与专业维护完美结合 生产－质量－成本－交货期－安全－士气 系统化 企业的 体质改善 World Best Company 6H-6S-6I-6T-6Z * TnPM的八个要素和五个“六” TnPM的八个要素 1、以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产 率（TEEP）为目标； 2、以检维修系统解决方案为载体； 3、全公司所有部门都参与其中； 4、从最高领导到每个员工全体参加； 5、小组自主管理和团队合作； 6、合理化建议与现场持续改善相结合； 7、变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 8、建立检查、评估体系和激励机制。 * TnPM的五个“六” 6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6H: 污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源 6I: 改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z: 零故障、零缺陷、零库存 零事故、零差错、零浪费 6T：6个工具 即可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激励 TnPM的灵魂——自主维护体系 以生产现场操作人员为主； 对设备按照人的五感进行检查； 对加油、紧固等维修技能进行训练； 不断培训掌握设备构造和性能； 真正做到“自主”，成为自觉行为 会正确操作 会保养 会诊断小故障 会处理小故障 清扫 诊断 紧固 润滑 调整 更换 堵漏 防腐 对中 平衡 疏通 粘结 记录 分析 检查 监测 维修 自主维护闭环——AM 专业维护闭环——PM 点检标准 维护标准 维修作业 维修技术 验收 标准 他机类比 点检 根除 对策 主动 维修 维修预防闭环——MP 他机类比 点检流程 功能 验收 TnPM三圈闭环维保体系 On-site 现场 Strategy 策略 Normalizing 规范 Organizing 组织 S O O N Single 单一 Combined 组合 Checking 检查 Diagnosing 诊断 Monitoring 监测 RC SP 源头 追溯 与 根除 预案 Technique 技术标准 Sourcing 资源 Planning 计划 Test 验收 Flow 流程 检维修闭环 SOON 体系 TnPM与RCM的关系： On-site 现场 Strategy 策略 Normalizing 规范 Organizing 组织 S O O N Diagnosing 诊断 Monitoring 监测 RC SP 源头 追溯 与 根除 预案 Technique 技术标准 诸多分析工具手法、可靠性指标（MTBF，MTTR）无论 TnPM, RCM均是共同的，互通的。不存在矛盾。 TnPM 解决全局性问题, RCM解决关键点的问题。原本就是互相融合的。 依据RCM工具（FMEA） 对故障原因分析，制定维修策略 RCM工具 对故障诊断分析，制定维修方案 RCM分析，制定作业标准、规范 RCM 对故障起因的分析，是制定维修策略的依据。 重复性故 障 项修局部改造 故障特征起因 多发性故 障 周期性故 障 失误性故 障 先天性故 障 耗损性故 障 修理性故 障 改 造报 废 定 期维 修 纠 正恢 复 改 造再设计 培训质量控制 规 范训 练 缺陷性故 障 质量维修 资源性故 障 绿色维修 后果不严重故障 事后维修 状态维修 无周期故 障 劣化 可控 早期主动维护 无维修价值 计划 报废 TnPM设备管理的核心要素与支撑平台 三闭环维保体系 （AM-SOON-MP） 信息化平台支撑 (TnPM@EAM) 评价体系支撑 (五阶六维) 改善文化支撑 (FROG6I) 现场基础支撑：生产现场四要素（6S/6H/可视/定置） 定点 定人 定周期 定记录 定标准 定表格 定方法 定项目 点检 准备 检查 记录 分析 倾向管理 处理 反馈 隐患管理 TnPM完善的点巡检体系设计 TnPM的SOON体系维修行为的规范化（三大要素） 规范N 维修技术标准化 维修流程规范化 维修质量验收标准化 设备