矿渣立磨调试中出现的问题及解决方法.docx

我公司2009年承建的成都亚鑫矿渣微粉有限公司年产30万t矿渣粉生产线，采用了天津水泥工业设计研究院TRMS3231立磨作为矿渣粉磨设备。在试生产初期，经常出现外排量过大致磨机跳停；进料管堵料；磨机频繁抬辊等问题。经过近2个月的摸索调试，这些问题均已圆满解决，从而实现了稳定生产。现就调试中出现的问题及解决方法作一介绍。Nz|-3Irv ?1? 系统工艺流程及主要设备参数z]=Ks_7 ?矿渣粉磨系统工艺流程见图l，立磨主要技术参数见表1。n7zM;@{7 ?G=C2l# Ae! ?表1 ??TRMS3231型立磨的主要技术参数磨盘直径/mm cbJ{ G1pk ?磨盘转速/(r/min) ]{IHA5[ ?磨辊直径/mm H)y_[:[ ?磨辊;2^zkmDM ?数量1kikRM ?装机功率/kW ,eLNer?挡料圈高度/mm +LF=oM ?料层厚度/mm uwq^b_ ?磨辊与磨盘间隙/mm DYew6B- ?原料粒度/mm YWu/ \{KT ?选粉机功率/kW vJW`aN1I3 ?选粉机转速/(r/min) TETfRnm ?系统风量/（m3/h) FN + ?设计产量/(t/h) ccH}g` ?产品细度(m2/kg) {jVsih0 ?? 3 200 *LvdrPxU= ?? 31.75 ZV07;`I ?? 1 700 rPHM_fW(O@ ?? 3 !Z;Nv?? 1 600 4U[X-AIY ?? 200 WkoYkkuzj ?? 10～30 X,K`]hb*0_ ???? 10 Q%t _Epe ?? 5～20 A}1:fw\Fn3 ?? 160 EhN@;D+ ??115～241 Fk?KR ?? 17 500 TG.\C8;vFh ??45(平均) a$ G hb] ?420～450 4ug4[??xf{=~j/L ?图1? 成都亚鑫矿渣粉磨系统工艺流程??? Vb~;WABo ?2??? 出现问题及解决措施`P;uPQDzZ3 ?2．1 外排量过大kwFo*1{???? 正常情况下，TRMS磨风环处的风速达25～30m/s左右，这个风速既可以将物料吹起，又允许2～8mm的物料从风环处掉落，经刮料板清出磨外，所以有小部分的外排是正常的。调试之初，喂料量40t/h左右，磨辊压力7.5MPa，风量160 000m3／h，料层厚度30mm，此时回料量多而粒度粗。当回料量超过一定极限时，振动值加大，外排斗式提升机电流上升，回料过多时还会引起主电动机连锁跳停。将磨辊压力增至9MPa，观察到回料量减少，粒度变细，但是粉状料较多，料层厚度变为20mm。)EL%o5???? 针对此种情况采取了以下措施：x ~@%+ d ???? 1)将系统风量调整到l70000m3／h，磨辊压力调整到l0MPa。zZ])G???? 2)风环处焊接200mm×l00mm×5mm的钢板共9块，每个磨辊后侧各3块，以减小风环面积，提高风环处的风速。5OC3:%g???? 3)确保磨内物料在2t左右的时候开始落辊加压。如磨机抬辊，再次落辊时要降压落辊，如果磨机频繁抬辊，应及时减少进料或停止进料，避免循环物料过多，造成斗式提升机电流上升。vLM-v?2．2磨机振动?w@KF%D???? 试生产过程中，磨机平稳运行10min以后开始产生较大的振动，而且在设定的时间内不能恢复，导致磨辊快速抬起。通过改变其他的操作参数后，仍然不能平稳运行。对入磨物料观察发现，可能是块状物料过多，破坏了稳定的料层所导致的。解决措施是在入磨皮带机料斗下方安装筛缝为20mm×20mm的振动筛，因此保证了入磨物料粒度均匀性，从而保证了料层的稳定。2iWxx:e ?2．3液压管路剧烈抖动y~+U(-. ???? 磨机在初始运行阶段，液压管道及蓄能器剧烈抖动。停机卸压检查发现背压蓄能器压力为4MPa，正常工作时应为1．8MPa。由于蓄能器背压压力过大，磨机正常工作中没有起到缓冲作用，从而导致液压管路的抖动。所以磨机开机前一定要认真检查蓄能器的压力是否正确，需要注意的是检查蓄能器压力时一定要将系统压力泄掉直至为0MPa。qBWt(jY?2．4进料管堵料PvS\???? 本磨机采用的是边缘下料方式，由于当地的矿渣湿度较大(水分l4％-18％)，在下料管处很容易结块堵料，清理堵料需要较长的时间，给立磨生产带来极大的影响。根据实际情况，我们设计了压缩空气+脉冲阀装置(见图2)。通过程序设定1、2、3、4、5、6喷吹管道顺序、循环喷吹将黏附在下料管的物料清除，能有效解决经常堵料的问题，从而提高磨机的运转率。ZRoOdo94?:`x _?图2? 下料管处的喷吹装置? 5 =Ia@I ?2．5? 磨辊频繁抬辊4B@LRl{\ ?磨机在正常运转一段时间后，辊压最高只能加到9MPa，选粉机频