课程设计---“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备.doc

制造工艺学课程设计 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、、、φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ20的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M8的螺纹孔。下端有一个47°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ50为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ50的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、φ20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、、φ20孔上端面。 工序二 钻、、、φ20、φ、φ50孔上端面 工序四 粗、φ50、φφ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序七 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序八 铣47°凸台。 工序九 检查。 上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。 2.工艺路线方案二 工序一 粗、φ20孔上端面。 工序二 粗、φ20孔下端面。 工序三 钻、、、φ20孔。 工序四 钻、、、φ50孔。 工序五 粗、φ50孔上端面 工序六 粗、φ50孔下端面。 工序七 切断。 工序八 钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序十 铣47°凸台。 工序十一 检查。 上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。 综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。 3.工艺路线方案三 工序一 以φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔下端面。 工序二 精铣φ20孔上下端面。 工序三 以φ20孔上端面为精基准，钻、、、φ20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。 工序四 以φ20孔为精基准，钻、、、φ50孔，保证空的精度达到IT7。 工序五 切断。 工序六 以φ20孔为精基准，粗铣φ50孔上下端面。 工序七 以φ20孔为精基准，精铣φ50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。 工序八 以φ20孔为精基准，钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 以φ20孔为精基准，钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序十 以φ20孔为精基准，铣47°凸台。 工序十一 检查。 虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ50、φ、”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重量2.2kg，生产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、φ20，φ50端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面长度余量均为2.5（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 1mm 精铣 0mm 2. 内孔（φ50已铸成孔） 查《工艺手册》表2.2～2.5，取φ50已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为44mm。 工序尺寸加工余量： 钻孔 2mm 扩孔 0.125mm 铰孔 0.035mm 精铰 0mm 3. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔上下端面。 1. 加工条件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求：粗铣φ20孔上下端面。 机床：X6140卧式铣床。 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。 2. 切削用量 1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.