课程设计——等臂杠杆设计.doc

1.1零件的分析 1.1.1零件的作用 题目所给定的零件是铣床杠杆。它主要的作用是用来支承、固定零件。下图为零件图： 1.1.2零件的工艺分析 本零件可从零件图中可知，它有4组加工面，并且有位置要求，还有4组孔，也有位置和精度要求。 ⑴以25mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括25mm的上下端面，25mm的孔 ⑵以左8mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：8mm孔，8mm孔的下端面。 ⑶以右8mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：8mm孔，8mm孔的上端面。 ⑷以10mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：10mm孔，10mm孔的上端面。 这四组加工表面之间有着一定得位置要求，主要是： 左8mm孔中心线与25mm孔中心线的平行度公差是0.15mm 右8mm孔中心线与25mm孔中心线的平行度公差是0.1mm 10mm孔中心线与25mm孔中心线的平行度公差是0.1mm 由以上分析可知，对于这4组加工表面而言，先加工第一组表面，然后借助于专用夹具加工其它三组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 1.2 工艺规程的设计 1.2.1 确定毛坯的制造形式 零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，因此采用润滑效果较好的铸铁。批量生产且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的砂型铸造。又由于零件的近似对称性，可采用成对铸造的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率，保证加工质量。 1.2.2基准的选择 粗基准的选择。 对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择Φ40mm上端面为粗基准，利用一组V型块以及一个支撑板达到完全定位。 精基准的选择。 精基准的选择主要是考虑基准重合和便于安装的问题，尽量保证设计基准与工序基准重合。 1.3确定工艺路线 1.3.1工艺路线设计 由于该零件生产类型为批量生产，所以应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。 工序一：时效处理 工序二：粗铣Φ40mm上端面。 工序三：粗、半精铣Φ40mm下端面，以下表面为基准，粗铣左右Φ30mm凸面。 工序四：钻中心孔Φ23mm 工序五：铰中心孔到Φ25mm及加工1×45°双面倒角。 工序六：以Φ25mm中心孔为基准，钻两凸面孔Φ7.8mm，宽度为30mm平面肩台上的孔Φ9.8mm 工序七：铰2×φ7.8mm的孔到2×φ8mm. 工序八：铰φ9.8mm的孔到φ10mm 工序九：去毛刺 工序十：检查入库 1.3.2加工余量及毛坯尺寸确定 杠杆零件的材料为HT200，硬度HB170-200，毛坯重量约为1kg，生产类型为成批量生产，采用砂型铸造，13级精度以下。根据上述原始资料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸确定如下： ⑴粗铣外圆40mm上端面 参照《工艺手册》表2.3-21确定工序尺寸及余量为： 粗铣：56mm Z=2mm 粗铣外圆40mm下端面 参照《工艺手册》表2.3-21确定工序尺寸及余量为： 粗铣：55mm Z=1mm 半精铣：54mm Z=1mm ⑵粗铣右外圆30mm上端面及左外圆30mm下端面 参照《工艺手册》表2.3-21确定工序尺寸及余量为： 粗铣：15mm Z=2.5mm ⑶内孔25H9。毛坯为实心，不冲孔，内孔精度介于 之间，参照《工艺手册》表2.3-9确定工序尺寸及余量为： 钻孔：23mm 铰孔：25H9mm 2Z=2mm ⑷两内孔8H7 参照《工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量为： 钻孔：7.8mm 铰孔：8H7mm 2Z=0.2mm ⑸内孔10H7mm参照《工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量为： 钻孔：9.8mm 铰孔：10H7mm 2Z=0.2mm 1.3.3切削用量及加工工时的确定 工序二：粗铣Φ40mm上端面。 由《切削手册》表3.3 确定即27m/min（《机械加工工艺设计手册》） 采用高速钢细齿圆柱形铣刀，，齿数Z=10 则 按机床X63选取（由《设计指导》） 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 查机床说明书，选，刚好有该值 查《工艺手册》表6.2-7 可得出的行程 基本工时： 工序三：粗、半精铣Φ40mm下端面，以下表面为基准，粗铣左Φ30mm凸面。 ⑴粗铣Φ40mm下端面 由《切削手册》表3.3 确定即27m/min（《机械加工工艺设计手册》） 采用高速钢细齿圆柱形铣刀，，齿数Z=10 则 按机床选取（由《设计指导》） 实际切削速度： 工作台每分钟进给量： 查机床X63说明书，选，刚好有该值 查《工艺手册》表6.2-7 可得出的行程 基本工时： ⑵半精铣Φ40mm下端面 由《切削手册》表3.