公司体制改良推广的方案.docVIP

推行方案 针对公司的现状，我们为公司设定了三阶段成长改善方案。第一阶段，基础改善，改善公司的基础体制。第二阶段为成熟期改善，完善公司的统计体制和推行5S基础为推行精益生产做好准备。第三阶段为精益生产期，推行精益生产，使公司走上精简节约的道路，从而提升企业的效益，提升企业的竞争力。 基础改善期2010.3——2010.6 通过工厂实地观察了解，发现工厂目前所存在的问题：生产率低，人力不足，不良品PPM值5500左右远超顾客要求的3000，设备停机率高同行业一倍左右，安全隐患存在。根据问题列出改善方案，设定目标。 提高生产率 精简合并工位，节省人力。精简合并不合理动作，制定标准操作流程，使员工工作效率提升。从而弥补一定程度的人力不足。 精简，合并工位 从断料到热锻再到热处理，存在20%以上的人力浪费。 通过人机分析，改善工位及操作，达到节省人力的目标。 目标设定： 工位\人力 现状（人数） 目标 挑战目标 目标省人力 断料 6 4 2 2 热滚锻造线 6 5 4 1 空气锤锻造线 6 4 2 热处理线 2 1 1 目标使整个生产线中节省出20%的人力。 效益估算；若为计时工资，直接把节省的人员另行安排工作。原工位留优秀者工资加10%保留。若为计件者，计件单价减10%但在平均工资上加10%作保底留原工作优者。现按车间50人来算，计时20%，计件80%人来算，计时1500元每月，计件平均2300元每月。则计时减少两个，计时减少八个。（水电加吃住每人按两百每月算） 节成本估算＝200*10*12+（1500*2-150*8）*12+（2300*8+230*32）*12＝178080 公司可节省17.8万每年，员工工资增加10% 制定SOP操作标准 通过工厂观察询问，了解到，工厂还没有制定操作标准，操作不规范，都按自己老经验来做。现在热冲压生产线相邻工位之间在制品的输送都是人工，大动作比列在50%以上。如，冲型工位放料得转身，取料得转身，压型工位送料得走上一步的。 通过双手分析，动作分析，操作分析，使操作简化，动作简化。简化传送方法，改进放料盘，使效率提升，劳动强度降低。 制定标准操作，使操作都有章可行，同时便于新员工培训和快速成长。 目标：生产效率提升15%。 提升生产率项目为公司培养六个现场改善人员。 现按每年销售额3000万计算，纯利按5%算，年纯利在150万。 假设成本一样。提高15%产能，则每年能提高纯利在22.5万。 提升品质 当前公司不合品率PPM值在5000到6000之间远达不到顾客3000的要求，投诉率居高不下。 确定产品不合格的检测参数。列出不合格品在人机料法环方面的全部原因。收集统计相关数据，找出产生不合格率的根因，再从根因入手，制定方案，解决问题。 目标：品质不合格率PPM值目标降到3000，挑战2500目标。 图为PPM值改善前后及挑战目标 PPM值是5000到6000,这里选其平均数来算。 该项目收益 直接财富收益＝（成品价—废品价）*改善前后不良品数量差 间接收益提高了顾客的满意度，降低了顾客投诉。 同时为公司培养六个改善人才。 效益按降低2000点算。废铁价按2000元每吨算，年产5000吨 直接利估算＝3000万*2000/100万-5000*2000/100万*2000＝4万 降低设备停机率 设备停机频繁，设备停机率达同行业两倍之多（具体有待统计）。 通过建立设备保养，点检，维修机制，降低设备停机率。 目标：降低设备停率50%。 效益产生＝效率*（改善前后停机时间差）*利润 培养三个设备管理人才。 每天按12小时工作时间计算。估算每天设备停机由两小时降到一小时。 则每天效率提高10%。 效率估算＝150*0.1＝15万 改善安全 虽然现在进入厂区都要戴安全帽，这是一个好习惯。 但在厂子里还是存在很多安全隐患，如：运送的热料都没有安全防患更没有警报提示。如：一个钟内看到两次员工从热料上爬过。一次一员工送热料时，正好一员工从他身边窜过，差点伤到。 提高员工的人身安全和财产安全。预防减少生产事故的发生，消除安全隐患。急需改善。 目标：生产事故杜绝。 效益计算＝事故率降的百分比*年事故财产损失额。 这个效益还需调查公司统计表。 第一阶段选其中的两到三个项目完成，总阶段目标30万效益 成熟改善期2010.7-2010.9 巩固基础期改善成果，推动PDCA转动，使改善效益更加高。 改善新突现出来的急需解决的问题。 1.推行完善车间数据收集及统计系统，为日后推行精益生产打好基础。 控制改善各工序的工时定额，了解准确的生产率。 控制质量走向。 控制设备状态走向。 2.推动定置管理和可视管理，定人，定物，定量，定容器，标志明了。实现快速搬动，快速寻找，使厂内生产秩序有条不紊。防止原料、工