《消除七大浪费》PPT课件.pptx

消除七大浪费 耐德科技企管部 李若刚 TPS系列培训教程之 （内部培训资料） 2 认识浪费:TPS将不产生附加值的一切作业都称之为浪费，7大浪费 过量生产 的浪费 库存 的浪费 动作 的浪费 加工 的浪费 搬运 的浪费 3 认识浪费:TPS将不产生附加值的一切作业都称之为浪费，7大浪费 第8大浪费 第9大浪费 包装废弃物的浪费； 未被使用的员工的创造力。 Q：寻找浪费？ 4 原因 说明：过量生产:是TPS认定的最不必要的流程,是万恶之源。 1）与顾客交流不充分； 2）依赖个人经验和思维方式制订的生产计划； 3）人员过剩； 4）设备过剩； 5）大批量生产； 6）生产负荷变动； 7）在生产过程中产生问题（如生产不合格产品、发生故障、齐套性等） 8）生产速度提高。 过量生产 的浪费 5 对策 1 ）与顾客交流充分沟通； 2）生产计划标准化； 3）均衡化生产； 4）一个流； 5）小批量生产； 6）灵活运用看板管理组织生产；(很聪明的方法，见板生产，信息、数量、时间、地点有效传递) 7）快速更换作业程序； 8）引进生产节拍（Tact Time)。 过量生产 的浪费 6 原因 说明：不能增加产品价值的任何人员的动作都是浪费，这种浪费很普遍，寻找一个需要的零件或工具、资料等等，要用很长的时间，把材料进行分类，工作时去拿工具，动作的浪费现象在企业中的的生产线上都存在。 1、机器与人的作业不明确； 2、毫无意识的实施了不产生附加价值的动作； 3、生产布局不合理； 4、教育训练不充分。 动作 的浪费 9 对策 1、改进以往习惯操作方式； 2、解决现场注意问题； 3、研讨检查方法； 4、使生产工序设计合理化； 5、运用夹具工具； 6、人工智能化(引进机器人)； 7、生产自动化； 8、贯彻标准作业； 9、研讨原材料对策 10、完善设备经验处理方案； 11、培养技术熟练的PM作业人员。 加工 的浪费 10 原因 说明：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。   1、对于可能产生不合格产品的意识薄弱； 2、在生产过程中不注重产品质量； 3、检查部门 的管理检查标准不完善（特别是功能检查）； 4、教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多、缺乏标准作业管理。 11 对策 1、产品质量是在工序中创造的； 2、培养针对库存的意识（只生产能销售的产品）； 3、坚持贯彻自働化、现场、现实、现物的原则 ； 4、制订培养相关意识的对象； 5、通过不断问为什么的对策，防止问题再次发生； 6、引进预防错误的措施； 7、确立产品质量保证体制； 8、使改善活动与质量体系（ISO9001等）有效结合。 不良品 的浪费 12 原因 说明：由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等一些原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。 1、生产工序流程不合理； 2、前道工序或后道工序产生了问题； 3、停工等活、等料待工； 4、表面作业； 5、设备配置不合理； 6、在生产过程中的作业能力不平衡； 7、大批量生产。 13 对策 1、引进均衡化生产、生产节拍的概念； 2、努力使生产工序流程合理，发现浪费； 3、U型设备布置； 4、快速更换作业程序； 5、再分配作业； 6、禁止停工等活时的补偿作业； 7、生产线平衡分布； 8、认清表面作业； 9、安装能够自动检测到异常状况并通知异常状况的装置。 14 原因 说明：搬运是一种不产生附加价值的工作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 1、欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念； 2、生产布局不合理； 3、搬运活性指数低； 4、生产顺序组合时，研究商讨。 小贴示：搬运活性指数：是指搬运某种状态下的物品所需进行的四项作业（集中、搬起、升起、运走） 搬运 的浪费 15 对策 1、培养不要搬运的观念； 2、确定最佳搬运次数； 3、U型设备布置； 4、搬运小容量化； 5、活用各种搬运方式（豉(chi)虫搬运方式等）； 6、成套搬运零件； 7、提高搬运活性指数。 搬运 的浪费 16 原因 说明：按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。TPS的观点认为