光学加工各工序的表面粗糙度.doc

光 学 加 工 各 工 序 的 表 面 粗 糙 度 旧光洁度符号 粗糙度符号 Ra Rz I 零 件 表 面 加 工 方 法 ― ― 压制或铸造毛坯表面，玻璃板和玻璃管等零件不须继续加工的表面。 压制.铸造.吹制.拉制.轧制。 ▽3 Rz50 ▽ 10∽20 40∽80 8 粗加工表面 用金刚石铣刀和锯片金刚砂粒度由60号到150号的磨料或由30号到80号砂轮加工。 ▽5 3.2 ▽ 2.5∽5 10∽20 2.5 零件粗磨后的毛面。大型棱镜.平面镜和保护玻璃的侧表面与倒角。直径大于18mm和配合不高(于4级精度的透镜.滤光镜.分划板.保护玻璃及其他零件的圆柱表面和倒角。 用粒度240号到W28的磨料或由100号到180号的砂轮加工。喷细砂。用金刚石铣刀和锯片加工。 ▽6 1.6 ▽ 1.25∽2.5 6.3∽10 0.8 零件精磨后的毛面。中等尺寸的棱镜.平面镜和保护玻璃的侧表面和倒角。毛玻璃表面，直径到18mm的4级配合精度与直径大于18mm的3级配合精度的透镜.滤光镜.分划板.保护玻璃及其他零件的圆柱表面和倒角。 用粒度由W28到W14的磨料或由180到240号的砂轮加工。 ▽7 0.8 ▽ 0.63∽1.25 3.2∽6.3 0.8 零件精磨后毛面。直径小于18mm的3级配合精度的透镜和分划板的圆柱表面。毛玻璃（如照相机用的）表面。 用粒度W14和W10的磨料或由240号到280号的砂轮加工。 ▽8 0.4 ▽ 0.32∽0.63 1.6∽3.2 0.8 零件精磨后毛面。3级精度以上之配合的精确定中心透镜的圆柱面，如精密显微光学毛玻璃的精磨面；水准泡玻璃管内壁。 用粒度W10和W7的磨料或由280号到320号的砂轮加工。 ▽13 Rz0.1 ▽ 0.01∽0.02 0.05∽0.1 0.8 平面镜.保护镜的抛光面，圆形水准泡盖片外表面和其他不在光学系统中的零件的工作面。在这些上面允许有不显著的未完全抛光的痕迹。 用抛光粉在呢绒.柏油或其他抛光模上抛光。 ▽14 Rz0.05 ▽ ≯0.01 ≯0.05 0.8 透镜.分划板.棱镜.反射镜（包扩金属反射镜）等光学零件的抛光面，在这些面上不允许有未完全抛光的痕迹。 用抛光粉在柏油.呢绒或其他抛光模上抛光。 抛 光 表 面 疵 病 等 级 疵 病 等 级 麻 点 擦 痕 麻点最大直径（mm） 当零件有效孔径为下列数值时允许的数量（个） 最大宽度 （mm） 总长度 （mm） 至20 (20~40 (40~60 (60 0 在使用状态（透射光）下观察﹐I-10 疵病尺寸和数量﹐I-20 0.005 4 6 9 15 0.002 0.5D0 I-30 0.01 4 6 9 15 0.004 0.5D0 I-40 0.02 4 6 9 15 0.008 0.5D0 注：当零件有效孔径D0≦60mm时﹐﹐D0 疵 病 等 级 疵 病 的 尺 寸 及 数 量 零件表面任何一部分限定区内疵病的数量 麻 点 擦 痕 直径 （mm） 总数量 （个） 粗麻点直径 （mm） 宽度 （mm） 总长度 （mm） 粗擦痕宽度 （mm） 限定区直径 （mm） 麻 点 擦 痕 总数量（个） 其中粗麻点数量（个） 总长度 （mm） 其中粗擦痕长度（mm） Ⅱ 0.002~0.05 0.5D0 0.03~0.05 0.002~0.008 0.006~0.008 2 2 1 4 2 Ⅲ 0.004~0.1 0.05~0.1 0.004~0.01 0.008~0.01 3 3 1 6 3 Ⅳ 0.01~0.2 1D0 0.1~0.2 0.006~0.02 2D0 0.01~0.02 5 5 1 10 5 Ⅴ 0.01~0.5 0.2~0.5 0.006~0.05 0.02~0.05 10 10 1 20 10 Ⅵ 0.015~0.7 0.5~0.7 0.01~0.07 0.05~0.07 任意两麻点内侧间距离应大于10mm﹐ Ⅶ 0.02~1 0.7~1 0.07~0.1 0.07~0.1 注：各级表面粗麻点之数量不得超过允许麻点总数量的10%﹐〈