宽孔距深孔微差制爆破技术.docVIP

宽孔距深孔微差控制爆破施工工法 中国建筑第八工程局机械化施工公司 目录 一、该工法与小孔距浅孔台阶爆破相比有如下特点和效益: 2 二、宽孔距深孔爆破原理 2 三、爆破参数选择 3 四、爆破网路设计 5 五、施工工艺 6 六、工程实例 8 宽孔距深孔爆破施工工艺，是在深孔爆破技术的基础上，采用加大布孔间距及钻孔深度，合理的装药结构(间隔分段装药)应用非电起爆系统，以非电导爆管的特点，只用2～3个段别，组成孔内、孔外延期起爆网路，一次可起爆多排甚至几十排的爆破工艺。 该爆破工艺在沪宁高速公路及南京友谊路路堑石方开挖推广应用中取得了较好的经济效益和社会效益，改变了过去在大型石方爆破中沿用的小孔距、浅孔小台阶爆破的作业方法。 一、该工法与小孔距浅孔台阶爆破相比有如下特点和效益: 1、钻孔凿岩时间减少,一次起爆量大(一次能起爆多排，甚至几十排炮孔)，爆堆集中且利于装运。 2、工效明显提高，与小孔距浅眼小台阶爆破相比工效提高40%。 3、大大改善了石方破碎效果，减少二次解小工作量约50%，保证了工程质量,降低成本约35%。 4、控制了爆破飞石，确保了施工安全，减少一些不必要的安全防护工作。 5、能在有杂散电流、静电、射频电或雷电干扰的爆区环境无法进行电爆起爆的情况下正常安全施爆，加快了工程进度。 6、采用非电导管爆管起爆系统网路，提高传爆可靠性，安全性好，瞎炮率大大降低。 7、经测试微差爆破的地震效应比齐发爆破降低三分之一至三分之二，因而大大降低爆破副作用对周围环境的影响。 二、宽孔距深孔爆破原理 ㈠基本要求 我们通常将孔径在50mm以上及深度在5m以上的钻孔称为深孔，一般是在台阶上或事先平整的场地上进行钻孔作业，并在深孔中装入延长药包进行爆破。 宽孔距深孔爆破必须满足不同开挖的工程技术要求，即能全面改善爆破质量,又要改善爆破技术经济指标，降低工程成本基本上无不合格的大块，无根底，爆堆集中和具有一定松散度，能满足铲装设备高效率装载的要求，并且降低爆破的有害效应，减少后冲、后裂和侧裂，降低爆破地震、噪声、冲击波和飞石的危害。改善爆破技术经济指标(指提高延米爆破降低炸药单耗)，并在改善破碎质量的前提下，使钻孔、装载运输和机械破碎等后续工序发挥高效率，使其工程综合成本达到最低，采用宽孔距深孔微差爆破工艺能 保证上述施工要求的同时，使其工程的综合成本达到最低。 ㈡原理 从布孔方式看，多排布孔一般有方形、矩形及三角形(即梅花形)三种布孔方式，从能量均匀分布的观点看，以等边三角形布孔最为理想，为了改善爆破质量而且可以增大爆破规模以满足大规模开挖的需要，目前多采用为了增加一次爆破量广泛推广大区多排孔微差爆破技术。 采用宽孔距深孔布孔，与过去沿用的小孔距、浅孔小台阶爆破工艺相比，由于合理的加大孔间距(根据公式a=mw1，a━孔距，m━密集系数，w1━底盘抵抗线)一次起爆相同的工程量，大大的降低了钻孔工作量，并且减少重复超深钻孔和造成根底岩石得不到有效的破碎，从而提高了工效，使其工程的综合成本达到最低，但要注意:过大的底盘抵抗线会造成根底多，大块率高，后冲作用大；过小则不仅浪费炸药，增大钻孔工作量而且岩块易抛散和产生飞石危害。因此，在考虑上述因素的同时，尤其是大区多排孔微差爆破，第一排孔往往由于底盘抵抗线过大，应选用较小的密集系数，以克服底盘的岩石阻力。 合理的孔深在保证堵塞质量的前提下，对改善爆破效果和提高炸药量利用率具有重要作用，过去沿用的小孔距浅孔小台阶爆破，钻孔的有效利用率(减去堵塞长度)只占1/3～2/3，堵塞长度过长将会降低延米爆破量，增加钻孔费用，而且炸药集中在底部，因而造成中部和上部的岩石得不到有效的破碎，大块率高且易产生飞石。合理的堵塞长度能降低爆炸气体能量损失和尽可能增加钻孔装药量。合理的装药结构是改善和提高爆破破碎的有效途径，尤其是多排孔微差爆破和宽孔距效果更好，当孔深不大于18米时，采取分段间隔装药(一般2～3段为宜)，中间用空气或炮泥隔开。以避免炸药 过于集中在深孔下部，从而使炮孔中部和上部岩石获得良好的破碎效果，减少由于塌落而形成的大块，深孔最下一段装药量可占总装药量的50%～70%。 由于宽孔距深孔微差爆破工艺，创造性的开发应用，并以四通为联接件的环形起爆网路，楔形微差爆破网路等以非电导爆管雷管起爆系统，经过合理的孔内和孔外微差设计，延期间隔时间是十几毫秒到几十毫秒，由于前后相邻药包爆炸起爆时间间隔极短，致使各药包造成的能量相互发生影响而产生一系列良好的效果:①加强了入射波(压缩波和反射拉伸波)在自由面方向的破碎岩石的作用)。使爆破能量充分利用破碎岩石，从而减少二次解小工作量，提高工效40%。②后起爆的岩体朝向新形成的补充自由面飞散产生