apqp和ppap.pptx

;APQP是什么?;APQP的目的;;16949和APQP和其它工具的关系;每个APQP是唯一的;横向协调小组;;APQP的最终产品;APQP 阶段;产品质量计划责任矩阵;;APQP阶段1：计划和确定项目;APQP阶段1：计划和确定项目;;可靠性和质量目标 可靠性目标 -- 是在顾客需要和期望，项目目标及可靠性基准的基础上 制定的 质量目标 -- 基于持续改进的目标 --PPM (Parts per million) -- 缺陷水平 -- 废品降低率;产品和过程特殊特性的初始明细表 由顾客和供方根据产品和过程经验确定 基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性目标/要求的确定 类似零件的失效模式及后果分析;产品保证计划 将设计目标转化为设计要求 概述项目要求 可靠性，耐久性和分配目标和/或要求的确定 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务 和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的 评定 失效模式的评定 制定初始工程标准的要求;管理者支持 产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理 者对此工作的兴趣，承诺和支持，小组在每一 产品质量策划阶段结束时将新情况报告给管理 者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和 支持。;;目的 使设计接近定型 对设计进行验证，以保证达到全部要求 对生产和质量保证需求进行评估;;设计责任部门的输出 DFMEA 可制造性和装配的设计 设计验证 设计评审 样件制造-控制计划 工程图样 材料规范 图样和规范更改;可制造性和装配设计 是一种同步技术过程，用来优化设计功能，可制造 性和易于装配之间的关系 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 制造和/或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调整 材料搬运;DFEMA例表;设计验证 检查方法 试验方法 产品设计包括了所有涉及输入内容 设计文件发布前的评审 CAD/数据 与确认的区别： 确认是指将生产部件在实际环境中使用（QS9000要求在实际环 境中进行确认） 验证通常仅指案头/计算机检查;设计评审 防止问题和误解的有效方法 检测进展和向管理者报告的 途径 涉及验证过程的跟踪 对与部件和总成相关的产品 和过程进行确认;样件制造—控制计划 保证产品和服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题，变差和/或费用影响传达给顾客 对尺寸测量和材料与性能试验的描述;样件制造—控制计划 保证产品和服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题，变差和/或费用影响传达给顾客 如果使用将来生产用的工装，则对过程进行验证 是一种在生产工具制造以前及时发现和解决实际问题 的好办法;新设备、工装和设施要求 新设备、工装和设施要求的初步识别 确定它们的开发时间流程 确定能力需求 确定接收时间;产品和过程的特殊特性清单 通过设计特性的发展重新评审和更新第一阶段的初始 清单 信息来源 DFMEA;检验和试验设备需求 检验、测量和试验设备的初步识别 需求时间的识别 测量系统分析完成时间的管理 设备操作人员 生产试验的运行;小组可行性承诺和管理者支持 能达到质量要求吗？ 有足够的过程能力吗？ 能按预定计划完成吗？ 成本是否适中？ 确保所提出的设计能以顾客可接受的价 格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数 量的交货;样件制造 供应商参与，如适用 所需的样品数量 依照作业指导书、控制计划进行核对;供应商样件制造 零件的有效性 设备、工装的适用性 检测设备的适用性;;设计责任部门的输入 DFMEA 可制造性和装配的设计 设计验证 设计评审 样件制造-控制计划 工程图样 材料规范 图样和规范更改;产品质量策划小组的输入 新设备、工装和设施要求 特殊产品和过程特性 样件控制计划 量具/试验装置的要求 DFMEA的更新 小组可行性承诺和管理者支持;输出;包装标准 来自顾客 来自样件和试生产的运行;产品/过程质量体系评审 小组必须评价建立的质量体系手册确保来 自APQP的改变得以反映 来自TS16949 改变必须反映到控制计划中;过程流程图 描述现行或建议的过程流程 更新的过程流程图 分析制造、装配过程自始至终的机器、材 料、方法和人力变化的原因。强调过程变 化原因的影响。分析总的过程而不是过程 中的单个步骤 PFMEA、特性矩阵、控制计划的需要;初始过程能力研究 针对控制计划所标识 的KCCs/KPCs，评价生产 过程是否已准备就绪 -- 通常最少需要100件 -- 如果运行较少也可能 -- Ppk1.67是可接受的，除非有其它规定 -- Ppk1.67时应制定改进计划，除非有其它规 定;场地平面布置图 确定检验和试验点的可接受性