材料成形设备 第2版 教学课件 ppt 作者 王卫卫 课件 第6章压铸机.ppt

第三节 压铸机主要技术参数与选用 3．开模行程校核 与塑料注射机开模行程校核一样，模具厚度对设备开模行程的影响在不同合模机构的压铸机中有所不同。当压铸机为全液压合模机构时，设备的开模行程为合模行程减去模具厚度；当压铸机为曲肘式合模机构时，模具厚度对设备的开模行程无影响，开模行程为定值。 校核开模行程方法可参看塑料注射机选用有关章节。 第三节 压铸机主要技术参数与选用 4．模具安装尺寸的校核 模具安装尺寸校核主要有以下几个方面： 1)浇口套与压室(冷压室压铸机)、浇口套与喷嘴(热压室压铸机)连接处配合要正确。 2)模具外形尺寸应小于压铸机模板尺寸，且通常长(或宽)方向应小于压铸机拉杆有效间距，以便于模具的安装。 3)当模具用螺栓直接固定在压铸机模板上时，模具座板上孔位应与压铸机模板上的安装螺孔对应。 4)模具顶出机构与压铸机顶出杆的连接结构应适应。 此外，还应对压铸机的开模力、顶出力和顶出行程进行必要的核对，以免出现模具无法正常工作的情况。 第四节 新型压铸工艺装备简介 一、半固态压铸成形 1．半固态压铸成形工艺特点 半固态压铸是当金属液凝固时对其进行强烈搅拌，并在一定的冷却条件下获得50％左右甚至更高的固体组分的金属熔料时，对其进行压铸的方法。半固态金属熔料中固体质点为球状，相互之间分布均匀且彼此隔离地悬浮在金属母液中。常见的压铸方法有两种：一是将半固态的金属熔料直接加入压室压铸成形，该法称为流变压铸法；另一种是将半固态金属熔料制成一定大小的锭块，压铸前重新加热到半固态温度，然后送入压室进行压铸，该法称为流变压铸法。 第四节 新型压铸工艺装备简介 2．半固态压铸成形设备 半固态压铸成形工艺除原有的冷压室压铸机之外，还必须配备半固态金属熔料制备装置，若采用搅溶压铸法成形，还要配置对锭料重新加热到半固态温度使用的重温炉。图6-23为半固态压铸成形辅助设备示意图。 材料成形设备 * 第四节 新型压铸工艺装备简介 第四节 新型压铸工艺装备简介 采用全液态压铸机进行半固态压铸 全液态压铸与半固态压铸的区别在于后者所用浆料粘度高、温度低。因此, 其压铸过程的力学条件基本一致, 完全可以采用全液态压铸机完成半固态触变压铸。下表列出了几种卧式压铸机型号和规格。 第四节 新型压铸工艺装备简介 采用专用半固态压铸机进行压铸 不少国家根据半固态压铸机的特殊要求，以全液态压铸机为基础进行了重新设计和改造，制造出供生产选用的多种型号的半固态触变压铸专用设备，如图所示。其中图3为瑞士Buhler公司采用的设备，用它生产了铝合金汽车悬挂件、自行车零件和汽车转向齿轮等，并已进行系列化生产供应世界各地用户。该公司还采用与半固态铝合金相同的设备，制造出半固态镁合金制件。 第四节 新型压铸工艺装备简介 材料成形设备 * 典型的半固态压铸工艺流程如图，其主要的工艺参数包括压力（压射力和比压）、速度（压射速度和充填速度）、时间（充填时间、增压时间和压力升高时间、持压时间和留模时间）、温度（浆料温度和模具温度）和压铸用涂料等。 第四节 新型压铸工艺装备简介 压射压比是压射室内半固态坯料所受的静压力，是半固态铝合金压铸最重要的工艺参数之一。由於半固态铝合金压铸时，坯料粘度较大，流动性较液态金属差，为了充分利用半固态铝合金坯料的流变性，在成形时，压射比压一般比液态金属压铸时高20％~30％。 压射速度为压射室内压塞的推进速度。由於半固态坯料具有一定的粘度，因此在低速压射阶段，其流动相对液态更平稳，也不存在液态金属压射时的喷射、紊流和卷气现象，因此该阶段的压射速度可比液态金属压铸时快，有利於提高充型速度，缩短充型时间，提高铸件表面质量。 第四节 新型压铸工艺装备简介 压铸机的料缸尺寸应根据半固态坯料的大小来设计，由於半固态坯料在二次加热时表面有一层薄薄的氧化膜，为了除去这一层氧化膜，料缸的直径必须比坯料的直径稍小，并充分考虑半固态坯料在二次加热时的膨胀系数。料缸在压铸前要适当的预热，以保证半固态坯料压射前在料缸中不会冷却凝固，并保持稳定。除了要预热外，还要在料缸表面涂上一层润滑剂，以保证坯料不会和料缸表面粘在一起，但选择润滑剂时，要考虑其对半固态成形件性能的影响。半固态铝合金压铸时模具内的温度也比液态金属压铸时要高，且要求温度稳定，一般应控制在200℃~350℃。其型腔内浇注系统常采用开放式浇注系统、浇道流程短、浇道位置不远离铸件。 第四节 新型压铸工艺装备简介 留模时间是指半固态坯料被压入模腔直到模腔被打开时成形件在模腔所停留的时间。留模时间直接影响这成形件的冷却速度，以及铸件的组织状况。因为留模时间长，即更长的保压时间会使铸件中没来得及填充的部位在保压下由浆料来填充。但时间太长，则会引起粘模现象。 第四节 新型压铸工艺装备简介 半固态压铸工艺的优点可归纳工艺优势和产品优