一台65t链条炉改循环流化床锅炉的经验总结.doc

一台65t/h链条炉改循环流化床锅炉的经验总结 随着建设“资源节约型，环境友好型”社会的稳步推进，锅炉用户所应承担的社会职责也日益彰显。绿色GDP 和环保问题一票否决制的鞭策也日甚一日。再加上煤炭供应紧张、价格不断上扬，许多锅炉用户不得不认真面对：如何提高锅炉对煤种的适应性；如何节能减排。 浙江绍兴皋埠热电有限公司4#炉系杭州锅炉厂93年生产的65t/h链条炉，与所有链条锅炉一样，存在对煤种适应性较差、煤耗高、热效率低的问题。随着煤价的快速上涨，运行成本急剧攀升。基于此，皋埠热电有限公司决定采用我公司的专利技术，将4#炉改为循环流化床锅炉。改后效果明显，在不到一年的时间内就已收回全部投资。鉴于该锅炉改造相当成功，现将有关技术、经验总结如下，希望能给有关厂商带来些许启迪。 原锅炉状况： 锅炉型号：DHL65-3.82/450-M 外形尺寸：炉深x宽x高=14620x13000x23840，汽包标高：22000 布置方式：室内π形布置。 燃用低位发热值2500 Kcal/kg 以上 挥发份Vdaf 20% 的煤时热效率仅为73% 改造原则： 结合现场实际情况，采用成熟、可靠的循环流化床技术。在保证安全、经济运行的前提下，力求改造工程量少、工期短、运行检修方便、回收期短。 改造方案： 拆除原链条炉的给煤装置、燃烧设备、炉底风室、渣斗及除渣设备、炉膛水冷壁、集箱、过热器、省煤器。 充分利用原有设施：厂房、土建、钢架、平台、汽包利旧。 采用我公司的专利技术即：高低速混合流化床，重新组织燃烧、传热： 炉膛后墙后移1.6m，汽包抬高2.5m，籍此保证烟气有足够的停留时间。 布风装置采用等压风室、绝热式布风板和圆柱型风帽；燃烧系统采用炉前皮带给煤。 采用床上木炭点火，以减少运行费用。 采用膜式壁结构，将炉膛有机分割成三个回程。 炉膛密相区采用低速，炉内布置埋管；稀相区三回程设置合理的速度场和浓度场。 采用两级分离两级回送结构，即在第二回程与第三回程结合部的膜式壁组成一个免维护的高温“U”形分离器；于尾部竖井设置一个高效、低阻下排气中温旋风分离器。 过热器及省煤器重新设计、制造。 改后锅炉的结构如图所示： 四、链条炉改为循环流化床锅炉的主要技术措施。 1、采用合理的燃烧、布风系统。 1)、为保证料层流化均匀，改善悬浮段温度场、浓度场的分布，有利于飞灰燃尽和分床启动、压火，把整个床分成3个小分床，每个小分床各自有独立的进风、给煤、排渣系统。采用带台阶的风帽，风帽自成一平面，打焦、清炉、更换十分方便，空气通过风帽能耗小，大颗粒不沉底。 另一方面，高、低混合流速循环流化床的布风面积相对低速床要小一些。故最低负荷可达额定负荷的40%。 2）、鉴于给煤口附近局部缺氧，温度降低，易形成重碳氢化合物和烟气中CO浓度增加，造成床内温度场、浓度场分布不均，设计时在给煤口上下加装播煤风，下播煤风使煤层播洒均匀，上播煤风是助燃、补氧、并使播出煤不直接冲刷埋管。播煤风的穿透深度大于500mm，播煤风量占总风量的8%~10%，播煤风速在40-50m/s范围内。实践证明效果显著。 3) 设计合理的炉内速度场。 采用高、低混合流速燃烧方式。炉膛下部密相区烟气速度＜4m/s，这对防磨及大颗粒的充分燃烬意义重大。炉膛上部稀相区的三个回程速度搭配合理：第一回程中速，第二回程快速，第三回程慢速。烟气在第一回程加快，进入第二回程进一步加速，使颗粒速度与气流速度保持基本一致,经转向室进入第三回程烟速突然变慢,这样,即能实现颗粒与气流迅速分离。烟气经过高温分离器后，≥100um颗粒均能得到分离,分离效率大于80%。 4）、炉内水冷壁管、隔墙管均用浇注料或挂砖覆盖；第一、二、三回程烟气温度均≥900℃， 烟气炉内停留时间不低于6s，这给燃料的充分燃烬，创造了良好条件，从而大大降低了飞灰含碳量以及炉膛水冷壁、过热器、省煤器的磨损。 2、采用高温“U”型、中温旋风二级分离，分离器分离效率高 1)、高温“U”型分离器 为了提高“U”型分离器分离效率，本锅炉三个回程的烟气速度均不相同。实践证明：三个回程的速度匹配直接影响分离效率。由于高温“U”形分离器四周由膜式水冷壁组成，能较好地得到冷却，结构紧凑，基本免维修，阻力为100Pa左右。 2)、中温旋风分离器 省煤器前布置中温旋风分离器，由数组小旋风子组成，该旋风子与一般的多管分离器结构不同，分离效率高，不堵灰，运行周期长，采用积木结构，维修更换十分方便。尺寸≥50um的细颗粒经分离器后均能分离下来，分离效率≥98%。 3、炉膛四周水冷壁延伸至布风板以下，整个布风系统与四周水冷壁连成一体，这样很好地解决了锅炉膨胀的一致性和炉膛的密封问题。 四、改造效果。 该锅炉于2007年10月正式投运，至今已连续运行近一年，其有关参数如下： 燃料：Qn