十字头套加工的综合性实验.doc

目 录 一、零件图样分析…………………………3. 二、工艺分析………………………………4. 三、零件制造方法…………………………5 四、加工参数分析…………………………7 五、数控加工仿真…………………………10 六、数控加工代码…………………………15 七、参考文献………………………… 15 十字头滑套加工的综合性实验 序言 机械制造技术基础课程设计是学完了机械制造设计基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上又一个实践性教学环节，这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实际知识，独立的分析和解决了零件机械制造工艺问题，提高了结构设计能力，为以后毕业设计及未来从事的工作打下了良好基础，由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。（零件如图1所示） 一、零件图样分析 （一）零件的工艺分析 这个零件从零件图上可以看出，它一共有 3 组加工表面，而这三组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下： 1．以 180mm 孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：180mm 内孔加工面和 190 的止口加工件及其倒角及倒角，尺寸为 190 止口与 180 的孔的同轴度误差很高，为了保证加工精度。要以止口定位加工孔。 2．与 320mm 和 190mm 的端面没有严格的公差要求。可以不着重考虑， 一半加工就能达到精度要求。 图2 零件三维图 二、工艺分析 2）毛坯材料为40Cr锻件，根据加工数量的不同，可以采用自由锻或模锻，锻造后要进行正火。锻造的目的是为了改善材料的性能。 二、 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造。 （二）基面的选择 基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：以上下表面和两 侧面作为粗基准，以消除 z ，x ， y 三个自由度，达到完全定位。 对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。 （三） 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序 铸造。 工序 时效处理。 工序 平 335 端面，见光 工序 平另一端面。 工序 铣上平面。 工序 铣下平面。 工序 钻上平面孔。 工序 钻下平面孔。 工序 以下平面和端面定位镗 180 的孔和 190 的止口。 工序。镗 190 偏差为-0.1 的外圆 工序 XI 钻 335 面上的 14- 22 孔。 工序 XII 钻 320 面上的 14- 22 的孔 工序 XIIi 去毛刺 工序 XIIII 质检，入库2.工艺路线方案二 工序 铸造。工序 时效处理。 工序 平 335 端面，见光 工序 平另一端面。工序 铣上平面。工序 铣下平面。 工序 钻上平面孔。 工序 钻下平面孔。 工序 以下平面和端面定位镗 180 的孔和 190 的止口。 工序。镗 190 偏差为-0.1 的外圆 工序 XI 钻 335 面上的 14- 22 孔。 工序 XII 钻 320 面上的 14- 22 的孔 工序 XIIi 去毛刺 工序 XIIII 质检，入库 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先上下面，再以下面为基准镗孔；方案二是先镗孔在加工上下表面。两相比较可以看出，方案一可以避免加工上定位精准和设计基准不重和的问题，从而保证了止口和内孔的同轴度，而方案而不能，所以选用方案一作为零件的加工工序。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “拨叉”零件材料为 HT200，毛坯重量约为 54Kg，生产类型为中批生产，采用金属砂型铸造。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 铣端面 考虑左端面的粗糙度 Ra 为 3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册” ，表 1—43，确定工序尺寸为 Z3.0mm，其中粗加工的加工余量Z2.0mm，精加工的加工余量 Z1.0mm。右端面 3．铣表面 根据“手册”表 1—49，取上表面的机械加工余量为 3.0 ㎜，下表面的余量为 3.0 ㎜。 图3草绘截