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对广州丰田汽车入厂物流的研究 第3章广州丰田汽车入厂物流现状分析 3.1广州丰田汽车有限公司简介 广州丰田汽车有限公司(简称GTMC)成立于04年9月1日，由广州汽车集团 与日本丰田汽车公司各出资50%组建，合作期限30年，注册资本13亿元人民币。 公司于04年n月破土动工，05年9月7日厂房基本建成，06年3月所有设备安装 完毕并投入试生产，06年5月23日，首款轿车Calnry(凯美瑞)正式下线。以建设 “丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，公司引进了全球 最先进的生产设备工艺和生产管理模式。冲压、焊装、树脂、涂装和总装等五大工 艺布局近乎完美，其中冲压车间采用全球最先进的伺服压力机生产线，具有高效率、 高精度、低能耗等特点;焊装车间采用GBL(Gl。 balBodyLine)生产线，配备267 个自动化机器人，使车身焊接更精密，更柔性化;涂装成型车间采用机器人自动喷 涂系统、必威体育精装版型注塑成型机以及应用水性涂料，实现了工序自动化和环保化生产， 保证了高效率、高品质;总装车间采用日本最先进的精细化 SPS(setPartSsuPPly) 零件分拣系统，使生产线员工专注于装配工作，有力地确保了装配品质[广州丰田汽 车网站〕。公司全盘导入丰田的JIT生产方式、应链管理的思想、看板管理、多能工、 均衡生产、自锄化及现场改善等，它们在生产中发挥着重要作用。 在物流上广州丰田汽车从建厂开始就导入了丰田先进的物流管理经验，对物流 进行了精心规划，导入顺引系统等物流信息系统，建设了母台车专用通道并开发了 卫星母台车作为近距离运输工具，根据中国的实际情况，按照欧标统一物流尺寸让 符合中国标准的飞翼运输车成为南沙的一条风景线。在运输上委托第三方物流公司 按照 MILKRUN的方式统一近距离以外的入厂物流运输方式，这提高了物流效率，为 丰田生产方式的实施提供了基础性的保障。 有数据显示，欧美汽车制造企业的物流成本占销售额的比例为8%左右，而日本 汽车厂商甚至可以达到5%，但在我国汽车生产企业，其比例普遍在15%以上[]。物 流成本的巨大差异，一方面反映了国内汽车企业在物流管理方面的粗放经营，同时 也暗示物流是中国汽车企业真正的“第三利润源”，潜在空间十分巨大。在以经济型 轿车为主流的中国汽车市场，在汽车生产企业的成本敏感度日益上升的今天，汽车 物流成本的节约是各汽车生产企业竞争制胜的重要因素。目前全世界的汽车制造行 业都在学习丰田。作者打算从分析广州丰田汽车的入厂物流着手，期待能从中找到 规律性的先进运作模式，从而使我国的汽车企业能从中吸取有价值的经验。 3.2GTMC的入厂物流现状 3.2.IG丁MC的入厂物流的基本情况介绍 )虽然在世界四大汽车厂商中，丰田2004年的收入排名是第四，但作为强调“减 少浪费”的精益生产模式的起源和最佳实践者，丰田在利润一项却独占鳌头。故从 一发展前景看，它是四大汽车公司中最具竞争力的。精益生产模式近二十年来被很多 {汽车生产厂模仿学习，但实施效果都不如其创始者丰田。因此，我们有必要对丰田 作更深入的研究。尤其是强有力支撑丰田生产模式的精益入厂物流，更是我们需要 关注的重点。这也是作者对广州丰田汽车入厂物流发生强烈兴趣的原因。 广州丰田汽车有限公司第一工厂设计年生产能力为35万台，初期为25万台， 三班生产，每班350台，生产节拍初期为83秒。该企业以供应链管理思想整合供应 链中的物流、商流、信息流、资金流，实现供应链的效益最大化。为实现准时生产， GTMC建立了完善的计算机网络系统，它是整个物流和生产的指挥系统，可保证使各 一供应链成员能够及时、有效地获取需求信息并及时响应。在物流器材上，充分考虑 {了易于取放及运输途中的安全性，以1200X800的欧洲规格为基础，统一了物流器材 一的规格标准，提高了供应链内的物流效率，降低了供应链的整体物流成本。在生产 方式上，推广丰田生产方式，以看板拉动削减制造过程中的浪费，通过循环取货， 一最大程度减少库存，实现同步生产，通过GPS等先进手段控制冗长物流最终实现准 时生产。 }在入厂物流运输方式上，广州丰田采用四种方式相结合的模式，一是在其附近 建起以下的一些零部件厂:发车身部件的双叶丰铁、排气管的三五、离合器厂爱德 一克斯、内饰件厂樱泰以及玻璃厂旭硝子福耀等等。以上各厂同广州丰田汽车有限公 司之间，建有一条卫星母台车的专用道路，通过牵引车牵引的两节卫星母台车来完 一成顺引产品的入厂物流。以使外部的各零部件厂通过顺引系统，和母台车运输系统，一 最终实现生产同步，将库存减少至零。二是利用较近距离(100公里半径范围内) 的飞翼车(12米、9米、5米)，如顺德东海理化塑料控制件，佛山爱信车身部件等。 通过看板拉动和循环取货的方式，实现高频率、定时取货，