实训课题一 车端面外圆、台阶的车削.doc

实训课题一 .车端面、外圆、台阶的车削 端面、外圆、台阶的车削 1.端面的车削 图1-17车端面 2.外圆的车削 3.倒角 . 4.外圆端面台阶的车削练习 (1)加工图样及相关说明 加工如图1-18所示工件。 图1-18外圆端面台阶的加工图样 (2)加工分析： 外圆端面台阶的分析 项目 加工分析 精度要求 1.两外圆　Φ48 0/-0.08， Φ46 0/-0.05，长度90±0.2，40±0.2,工件两处倒角 C1，C0.2 2.表面粗糙度要求全部为Ra3.2um 刀具选择 选用YT5 90°外圆车刀和YT5 45°车刀. 切削用量 1.转速选用450r/min（因是第一次车削，转速不宜选用过高） 2.进给量选用：粗车选用0.2～0.25 mm/r；精车选用0.1～0.15mm/r 3.吃刀深度：本例分两刀车完，第一刀粗车1.2～1.5mm(CA6140型车床中滑板刻度为12～15格)；第二刀精车0.5～0.8mm(CA6140型车床中滑板刻度为5～8格) 3。加工步骤（操作车床以CA6140为例，中滑板每格0.05mm，床鞍板每格1mm） 步骤 操作说明 装夹工件 工件伸出长度为95～100mm校正夹紧（切记：工件夹紧后，必需随手拿下卡盘扳手） 装夹车刀 1.以尾座顶尖高低或车床的中心高为基准，粗对刀 2.90°外圆刀必需装出大于90°的主偏角（93°左右） 步骤 操作说明 车端面 选择合理的切削用量，启动车床，车刀精对刀（严格对准工件的旋转中心，以免车出的端面留下小凸台），车端面，（可用90°或45°车刀），车平即可，ap=0.5～1mm. 粗车外圆 1．划线，以端面为基准，划Φ48外圆的长度线90mm。 2．对刀。启动车床，移动床鞍和中滑板，使车刀刀尖轻轻接触工件外圆表面。 3．退刀。中滑板不动，纵向退出车刀。 4．进刀。以中滑板对刀刻度为基准，直径方向横向进给1.2～1.5mm。 5．试车削。中滑板不动，双手移动床鞍，纵向进给车削。车至长1～3mm是，停止进给。 6．退刀，中滑板刻度不动，纵向快速退出车刀。 7．试测量。停车，用游标卡尺测量。 8．调整。根据测量结果，调整进刀格数。测量尺寸比要求小了，中滑板横向退刀；测量尺寸比要求大了，中滑板横向进刀。 9．车削。调整完成后，启动机床，纵向车至长度尺寸（画线痕的位置90mm）。 10．退刀。先横向退出中滑板，再纵向退出车刀。 步骤 操作说明 粗车外圆Φ46 1．划线，以端面为基准，划Φ46外圆的长度线40mm。 2~10操作方法与粗车Φ48外圆相同。 精车外圆 Φ48 1．用千分尺测量Φ48的精车余量，利用中滑板刻度盘算出应进格数。 2．精车。移动床鞍和中滑板，进行精车进给，方法同步骤4，但应注意试车法，试车合格后，才可把外圆车至所需长度尺寸。 精车外圆 方法同上 倒角 用45°车刀倒角C0.2 、 C1 检测 自检、互检，有可以返工的尺寸，返工合格后，再取下工件交老师检测 四、注意事项 1.工件夹紧后，必须随手拿下卡盘扳手，不允许去摸旋转的工件和铁屑。 2.安装刀具时，一定要擦净各接合表面。车端面时，刀尖要严格对准工件的旋转中心，以免车出的端面留下小凸台。 3.启动主轴前，应注意刀具是否与工件相撞；应启动主轴对刀； 4..进给途中严禁接触和测量工件； 5.操作时必须先停车，后变速，不允许用量具测量旋转中的工件和清理铁屑，也不准用手清除铁屑，以防割破手指，要用专用的铁屑钩。 6.不允许用工具敲击床身导轨及其他部位，装夹校正工件时，外圆和端面两者兼顾, 加工时，不允许擅自离开车床。 7.夹紧力是否恰当，加工深度的正确选取。 五、思考题 1.车削加工必须具备哪些运动？ 2.工件和车刀的安装应注意是什么？ 3.粗、精车的概念试切的方法与步骤如何选择粗、精车的切削用量？ 4.试切的方法与步骤是什么？ 5．车削加工必须具备哪些运动？ 6.在车床上车一直径为60mm的轴，现要一次进给车至直径为52mm。如果选用切削速度Vc＝80m/min,求切削深度和车床主轴转速各是多少？ 实训总结、填写实训报告 11．剖析出现问题的原因。 2. 就本课题学习效果进行作记录并总结，以利于今后教学改革。 3。填写实训报告和填写好教学日志。