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码头衔接段后方漏砂原因分析和处理方法比选 　　摘要：结合工程实例着重论述了码头衔接段后方漏砂的原因分析及处理方法。码头衔接段后方漏砂是比较棘手的问题，修复难度大，修复费用高，还影响码头的正常生产作业。针对码头不同结构之间的衔接段后方漏砂问题，提出了一种采用HK-PBM环氧混凝土水下封堵的处理方案。 　　关键词：码头衔接段；漏砂；处理方案比选 　　Abstract: This paper combined with the engineering example focuses on the terminal connection behind the cause analysis and treatment method of sand leakage. Terminal connection section of the rear sand leakage is more difficult problem, difficult to repair, repair costs, but also affect the normal production and operation terminal. In order to solve the problem of the connection between the different structures of wharf behind the sand leakage, and puts forward a scheme using HK-PBM epoxy concrete under water plugging. 　　Keywords: terminal connection; sand; plan selection process 　　 　　中图分类号：[U653.5]文献标识码：A文章编号： 　　 　　1项目背景 　　1.1某试验段工程：包括1个5000吨级泊位，泊位长度151m，1个3000吨级泊位，泊位长度149m；其中重力式结构段72m，衔接段12m，地连墙结构段228m。 　　1.2衔接段结构概况：灌注桩衔接段设计共有灌注桩9根，桩径1200mm，底标高为-19.0米，桩间净距80mm，桩后为800mm直径的高压旋喷桩封堵灌注桩间隙，共10根，底标高为-13.0米。示意图如下： 　　 　　1.3码头衔接段漏砂情况： 　　灌注排桩段码头轨道梁内侧、灌注桩与沉箱交界处的沥青路面及稳定层有不同程度的塌陷。对该迎水面进行探摸、检测，发现在桩1、2号，3、4号，5、6号，6、7号，8、9号中间在-5.8~-6.0米处有拳头大小漏洞向外漏砂，沉箱与灌注桩之间发现有漏砂情况，漏砂缝隙长度约5m，堆积物高度约40cm，缝隙顶部宽度约2cm，底部约5cm，堆积物为石子和中粗砂（如下图）。 　　 　　 　　1.4漏砂原因分析 　　灌注桩排桩段间距80mm，桩间采用高压旋喷桩防止漏砂，是板桩码头设计与施工规范推荐的堵漏措施。当地连墙结构用于深基坑支护结构时，槽段之间的接缝一般采用高压旋喷桩止水。高压旋喷桩是以高压旋喷的喷嘴将水泥浆喷入土层与土体混合，形成水泥加固体。在砂性土中形成的加固体强度较高，而且高压旋喷过程可以使得加固土体与灌注连成一体，旋喷体一般大于设计直径，理论上可适应桩的偏位及偏差。但旋喷桩施工对现场的施工控制要求较高，出现局部加固土体不均匀，造成漏砂或漏水也高压旋喷桩常见的质量通病。 　　2、修复方案 　　2.1传统方案分析 　　(1方案一:灌注桩后大开挖方案 　　 开挖方案将永久解决漏砂问题，但是砂土开挖边坡至少要1:2以上，开挖范围将非常大，开挖工程量大，成本高，据估算需120万元左右。而且灌注排桩结构段后方拉杆较密，并需挖深至一8. 5m，开挖和回填施工难度都很大，且需开挖至锚碇墙前10-100kg块石。该方案由于前期进行水下灌浆，此处土体开挖难度大，且靠近板桩前沿处，施工危险性高，实施难度非常大。 　　(2)方案二:灌注桩后垂直钻孔灌浆方案 　　 原设计采用高压旋喷，加固方案宜采用加密进行高压旋喷，但由于胸墙和轨道梁的存在，无法进行旋喷施工，而且高压旋喷可能破坏之前的加固体，因此桩后可采用继续注浆加固法。本处理方案施工相对简单，工程量相对较小，成本低，仅需25万元左右，但仍存在检测困难，有可能存在漏点，需再次处理的情况。 　　2.2灌注桩前沿水下封堵方案 　　在灌注桩前沿水下植筋并浇筑水下钢筋砼墙身。具体要求如下: 　　①水下局部开挖及桩身清理; 　　②水下钻孔植筋:桩身清理后进行水下钻孔； 　　③水下植筋:清孔并注入植筋胶后，立即植入HRB355级热轧带肋钢筋。钢筋的混凝土保护层最小厚度为7